化学反应工程_第八章_流化床反应器.ppt

第一节 固体流态化的基本特征 第二节 流化床的特征速度 第三节 气-固密相流化床 第四节 循环流化床 固体散料悬浮于运动的流体，颗粒之间脱离接触而具有类似于流体性能的过程，称为“固体流态化”。 流化床反应器：利用气体或液体自下而上通过固体颗粒床层而使固体颗粒处于悬浮运动状态，并进行气固相反应或液固相反应的反应器。 我国于1956年开始将流态化技术应用于工业装置，南京化学工业公司自立更生建立了硫铁矿流化床焙烧装置，取代多层硫铁矿机械焙烧炉，并迅速广泛推广，促进了硫酸工业发展。 国际上重质油催化裂化使用流态化技术的工业装置投产于1942年，我国自主开发的第一套流化床催化裂化工业装置于1965年建成投产，缩短了我国与发达国家在炼油领域内的差距，并对裂化催化剂及流化床装置系统进行了多次重大改进，发表了多部有关的专著（重质油国家重点实验室）。 我国流化床催化工业反应器已广泛应用于丙烯腈等有机合成中强放热反应而要求温度范围较窄的过程。 在能源工业方面，我国正在发展超高压循环流化床电站锅炉。 1. 颗粒的分类 颗粒的密度及粒度对流化特性有显著影响。根据不同的颗粒密度和粒度，颗粒可以分为A、B、C、D 共4类。 A类颗粒称为细颗粒，一般粒度较小（30 ~ 100μm）并且颗粒密度较小（ρp1400 kg/m3）。 A类颗粒形成鼓泡床后，密相中空隙率明显大于临界流化空隙率εmf ； 密相中气、固返混较严重，气泡相与密相之间气体交换速度较高； 随着颗粒平均粒度降低，气泡尺寸随之减小； 催化裂化催化剂是典型的A类颗粒。 B类颗粒称为粗颗粒，一般粒度较大（100 ～ 600 μm）并且颗粒密度较大（ ρp1400 ~ 4000 kg/m3）。 其起始鼓泡速度umb 与临界流化速度umf 相等； 密相的空隙率基本等于临界流化空隙率； 密相中气、固返混较小，气泡相与密相之间气体交换速度较低； 气泡尺寸几乎与颗粒粒度分布宽窄和平均粒度大小无关； 砂粒是典型的B类颗粒。 C类颗粒属黏性颗粒或超细颗粒，一般平均粒度在20 μm以下，由于颗粒小，颗粒间易团聚，极易产生沟流。 D类颗粒属于过粗颗粒，流化时易产生大气泡和节涌，操作难以稳定，适用于喷动床操作，玉米、小麦颗粒属这类颗粒。 使用不同的流体介质，固体流态化可分为： 散式流态化（particulate fluidization） 聚式流态化（aggregative fluidization） 理想流态化是固体颗粒之间的距离随着流体流速增加而均匀地增加，颗粒均匀地悬浮在流体中，所有的流体都流经同样厚度的颗粒床层，保证了全床中的传质、传热和固体的停留时间都均匀，对化学反应和物理操作都十分有利。理想流态化的流化质量（fluidization quality）是最高的。 在实际的流化床中，会出现颗粒及流体在床层中的非均匀分布，越不均匀，流化质量越差。 液体作流化介质时，液体与颗粒间的密度差较小，在很大的液速操作范围内，颗粒都会较均匀地分布在床层中，比较接近理想流态化，称为散式流态化。 气体作流化介质时，会出现两种情况： 对于较大和较重的颗粒如B类和D类颗粒，当表观气速ug超过临界流化速度umf，多余的气体并不进入颗粒群去增加颗粒间的距离，而形成气泡通过床层称为鼓泡流化床，此时为聚式流态化。 对于较小和较轻的A类颗粒，当表观气速ug刚超过临界流化速度的一段操作范围内，多余的气体仍进入颗粒群使之均匀膨胀而形成散式流态化，但进一步提高表观气速将生成气泡而形成聚式流态化，这种情况下产生气泡的相应表观气速称为起始鼓泡速度或最小鼓泡速度umb。 决定散式或聚式流态化的主要因素是固体与流体之间的密度差，其次是颗粒尺寸。 当用水流化密度很大的铅颗粒，液-固流化床中也有大液泡形成聚式流化行为。 当用1.5～2.0MPa压力下密度增大的空气流化260μm的砂子，出现了散式流态化现象。 处于散式流态化的液-固流化床为均匀的理想流态化状态。 聚式流化床中存在明显的两相： 气体中夹带少量颗粒的气泡相（bubble phase）或稀相（lean phase）； 颗粒与颗粒间气体所组成的颗粒相（particulate phase）或密相（dense phase），又称乳相（emulsion phase）。 在低气速流化床中，乳相为连续相而气泡相为非连续相。 二、流化床反应器的流型转变及基本特征 随着表观气速从零开始逐步提高，固体颗粒床层由固定床开始发生一系列的流型转变，如下图所示。 1. 低气速气-固流态化中的流型 当表观气速ug低于临界流化速度umf ，床层压降非常稳定，压降随ug的增加而增加