机械制造教案(数3).docVIP

（二）计划（30学时） 教案步骤： 1、要求学生收集与典型零件加工有关的图书与资料； 2、利用多媒体课件或现场教案等手段，讲解典型零件加工方法，了解轴类零件、套筒类零件、箱体类零件的加工工艺；了解机床夹具设计的方法，学会设计一种机床专用夹具。 3、案例分析细长轴加工。 4、分析了解有关零件图和装配图。 教案内容： 1、轴类零件加工工艺及常用工艺装备 （1）概述 1）轴类零件的功用与结构特点 轴类零件的作用 支撑传动零件； 承受载荷； 传递扭矩。 轴类零件的特点 长度大于直径； 加工表面为内外圆柱面、圆锥面、螺纹、花键、沟槽等； 有一定的回转精度。 刚性轴〔L/d《12（10）〕，挠性轴〔L/d》12（10）〕 轴类零件的分类 光滑轴； 阶梯轴； 空心轴； 异形轴（曲轴、齿轮轴、偏心轴、十字轴、凸轮轴、花键轴）。 (2)轴类零件的技术条件、材料和毛坯 技术要求主要在以下方面： = 1 \* GB2 ⑴ 尺寸精度 轴类零件的主要表面常为两类：一类是与轴承的内圈配合的外圆轴颈，即支承轴颈，用于确定轴的位置并支承轴，尺寸精度要求较高，通常为IT 5~IT7；另一类为与各类传动件配合的轴颈，即配合轴颈，其精度稍低，常为IT6~IT9。 = 2 \* GB2 ⑵ 几何形状精度 主要指轴颈表面、外圆锥面、锥孔等重要表面的圆度、圆柱度。其误差一般应限制在尺寸公差范围内，对于精密轴，需在零件图上另行规定其几何形状精度。 = 3 \* GB2 ⑶ 相互位置精度 包括内、外表面、重要轴面的同轴度、圆的径向跳动、重要端面对轴心线的垂直度、端面间的平行度等。 = 4 \* GB2 ⑷ 表面粗糙度 轴的加工表面都有粗糙度的要求，一般根据加工的可能性和经济性来确定。支承轴颈常为0.2~1.6μm，传动件配合轴颈为0.4~3.2μm。 = 5 \* GB2 ⑸ 其他 热处理、倒角、倒棱及外观修饰等要求。 轴类零件材料 常用45钢，中等精度而转速较高的轴可选用40Cr；对高速、重载的轴，选用20CrMnTi、20Mn2B、20Cr等低碳合金钢或38CrMoAl氮化钢；某些大型的、结构复杂的轴才采用铸件（铸钢或球墨铸铁）。 轴类毛坯 常用圆棒料和锻件，小批量、要求一般用棒料，要求高或批量大用锻件，锻件分自由锻和模锻，自由锻用在单件小批；大型轴或结构复杂的轴采用铸件。毛坯经过加热锻造后，可使金属内部纤维组织沿表面均匀分布，获得较高的抗拉、抗弯及抗扭强度。 （2）外圆表面的加工方法和加工方案 1）外圆表面的车削加工 粗车：大的背吃刀量和进给量，切削速度较低；大的主偏角，较小的前角、后角和负值的刃倾角；精度为IT12~IT11，Ra为50~12、5ｕm。 半精车：切削用量介于粗车、精车之间，精度为IT10~IT9，Ra为6、3~3、2ｕm。 精车：较小的背吃刀量与进给量，切削速度较高；较大的前角、后角和正值的刃倾角；精度为IT8~IT6，Ra为1、6~0、8ｕm。 精细车：背吃刀量和进给量极小，切削速度高达150~2000m/min；采用立方氮化硼(CBN)、金刚石作为刀具，所用机床主轴高速回转、刚性高；精度为IT6级以上，Ra为0、4~0、05ｕm；最好加工有色金属。 也可以分为：荒车—粗车—半精车—精车—细车 2）外圆表面的磨削加工 ■中心磨削 工件有中心支承的外圆磨削 ·纵向进给磨削（纵向磨法） ·横向进给磨削（切入磨法） ·同时磨削外圆和端面 ■工件无中心支承的外圆磨削（无心磨削） 效率高，自定位。 3）外圆表面的精密加工 ■高精度磨削 使工件的表面粗糙度值在Ra0.16μm以下的磨削工艺称为高精度磨削，它包括精度磨削（Ra0.6~0.06μm）、超精度磨削（Ra0.04~0.02μm）和镜面磨削（Ra〈0.01μm）。 ■超精加工：使用细粒度的磨条或砂带进行微量磨削的一种精整、光整加工方法。 四个阶段：强烈切削阶段、正常切削阶段、微弱切削阶段、自动停止切削阶段 低速，加注冷却液，最后无火花，Ra可达0、08~0、01ｕm，但不能提高尺寸精度和形状位置精度。 ■研磨：是在研具与工件之间加入研磨剂，对工件表面进行精整、光整加工的方法。能提高尺寸精度、形状精度和减小表面粗糙度。 研具：铸铁，铜、巴氏合金等。 研磨剂：由磨料（刚玉、碳化硅、氮化硼等）、研磨液（煤油、汽油、机油、工业甘油等）和表面活性物质（油酸、硬脂酸等）等组成。 研磨余量：0.01~0.02mm。 研末分手工研磨和机械研磨两种 工艺特点：设备和研具简单、成本低、容易保证质量。不能提高位置精度，生产效率低，可以研磨钢、铸铁、硬质合金、光学玻璃、陶瓷等。IT6~IT4，Ra=0、1~0、008ｕm。 ■滚压加工 ·利用淬过火的滚压工具对工件表面施加压力，使其产生塑性变