第七章 橡胶配方设计.pptxVIP

1 第一节 概述 一、橡胶配方设计内容 1、确定制品硫化胶的性能指标及范围； 2、确定配方的组成及用量； 3、确定加工工艺条件及范围。 二、橡胶配方分类与表示 1、分类 基础配方（标准配方）：生胶或配合剂鉴定（各胶的基 础配方； 性能配方（技术配方）：为达到某种性能而进行的配方 设计，产品研发时所做的试验配方即为性能配方； 实用配方（生产配方）：实际生产时所采用的配方。 2 2、表示方法 （1）基本配方：以质量份表示的配方，以生胶的质量为100份，其他配 合剂用量都以相应的质量份表示的配方； （2）质量分数配方：以质量分数表示的配方，以胶料的总质量为100 ％，生胶和配合剂都以质量分数表示的配方； （3）体积分数配方：以胶料的总体积为100％，生胶和配合剂都以相应 的体积分数表示的配方； （4）生产配方：符合生产要求的质量配方，配方总质量等于炼胶机的 实际容量。 三、橡胶配方设计的原则 1、适应性原则：适应性能要求、适应加工要求； 2、经济原则：在不降低产品质量的情况下尽可能降成本； 3、环保安全原则：配合剂要求无毒、无污染； 4、稳定原则：原材料质量可靠稳定，来源稳定，性能稳定 5、简化原则：配方尽可能简单。 6、协同原则：配合剂之间不能相互抵消，要相互促进。 3 四、橡胶配方的设计程序 1、基本配方设计 （1）生胶的选择：根据制品的主要性能要求、工艺、使用条件和成 本选取 （2）硫化体系确定：根据胶种、胶料性能、工艺方法及要求（如焦 烧时间、正硫化时间）确定，重点选取硫化剂和促进剂 （3）补强填充体系确定：根据制品颜色、胶料性能、工艺要求、成 本等确定 （4）防护体系确定：根据制品颜色、使用条件来确定 （5）增塑体系确定：根据胶种、性能要求、工艺要求、成本等确定 （6）操作助剂选取：根据实际需要确定 （7）特种配合体系：根据实际需要确定 4 2、实用配方的设计程序 （1）调查研究阶段 调查产品的使用条件、使用寿命等技术要求，了解生产设备和工 艺方法，查找文献资料，收集同类或相近产品的配方、工艺条件等； （2）制定试验计划阶段 根据性能和工艺要求及文献资料，提出产品的物理性能、使用性能、和工艺性能的指标范围，确定关键指标，根据经验和参考资料提出试验配方及变量范围，确定合适的试验设计方法； （3）实验室试验阶段 在实验室中，按计划进行试验，优选配方进行扩试； （4）扩试阶段 在生产或扩试条件下进行扩试，制备胶料进行工艺性能和物理性能 试验，调整工艺条件和配方至满足要求； （5）产品试制阶段 按照规定的标准和技术条件，试制产品，测试性能和使用性能。 5 五、橡胶配方性能的检测 1、未硫化胶的加工性能检测 （1）可塑度的检测：威氏塑性计、华氏塑性计、德弗塑性计 （2）门尼粘度的检测：门尼粘度计（100℃下预热1min，旋转4min） （3）门尼焦烧的检测：门尼粘度计（120℃下t5） （4）硫化特性的检测：硫化仪 （5）口型膨胀率的测定：毛细管流变仪 （6）配合剂分散性测定：ASTM A法、B法、分散度仪、间接法 （7）应力松弛：应力松弛试验机 （8）综合加工性能测定：Brabender塑性仪、橡胶加工分析仪 6 2、硫化胶性能测试 （1）力学性能测试：拉伸、撕裂、伸长率、定伸、永久变形用拉力机； 硬度用硬度计、压缩变形（恒定形变压缩永久变形、静压缩永久变形）； 磨耗性能用阿克隆磨耗试验机或DIN磨耗试验机；疲劳破坏性能（有拉伸 疲劳和压缩疲劳、屈挠龟裂等）用屈挠疲劳试验机； （2）粘弹性测试：回弹性用冲击弹性试验机；蠕变用蠕变试验仪（压缩 型、拉伸型、剪切型）；应力松弛用应力松弛仪（拉伸、压缩）；有效弹 性和滞后损失用拉力机；动态粘弹性用动态模量仪、动态粘弹谱仪； （3）老化性能测试：热空气老化、臭氧老化、自然老化、人工天候老化、 湿热老化、光臭氧老化、耐黄变试验等，用各种老化箱； （4）低温性能测试：脆性温度、耐寒系数、吉门扭转、玻璃化温度、温 度－回缩试验等； （5）热性能测试：导热率、比热容、线膨胀系数、分解分度、马丁耐热性、维卡耐热性等； （6）耐介质性、阻燃性、电性能、扩散和渗透性、粘接性能测试等。 7 第二节 橡胶配方设计与硫化胶性能的关系 一、拉伸强度 设计要点： （1）选用自补强性橡胶或结晶性、极性生胶；分子量要大，低分子少； （2）选用CV(普通硫化体系)体系，促进剂采用M（噻唑类）/D(胍类)并用，适当提高硫黄用量； （3）选用粒径小、表面活性大的炭黑，用量40～60份，或白炭黑与 Si-69并用； （4）选用与橡胶相容性好的增塑剂，用量在5份以内； （5）其他方法：橡胶与树脂并用、橡胶化学改性、填料表面改性等。 8 二、定伸应力和