埋石砼挡墙施工工艺.docVIP

（6）埋石砼挡墙施工工艺 施工准备→测量放线→人工基槽开挖→基槽验收封底→二 次测量放线→支模 （对拉螺栓加固） 安装泄水孔→浇筑混凝土 并人工摆块石→拆除模板→养护→做滤水层→人工回填夯实 A 主要的施工方法及技术措施 （A）施工场地准备 测量放线，定出中心线及开挖边界线。 清除挡墙用地范围内的树桩、 杂草、 垃圾等所有障碍物 ; 在基槽周围挖设排水沟，排除地表水。 （B）基槽开挖 土方采用人工开挖，石方用风镐人工凿打，将挖出的土 方及石渣人力运至基槽外 5 米以上堆放，开挖长度根据现场 地质情况进行分段开挖，每段约 15～20 米。 开挖至基底设计标高以上 10cm 时，重新进行测量放样， 确定开挖正确不偏位的情况下进行人工检底清理，确保基底 符合设计及相关规范要求。 严格按照规定进行槽边放坡，对有塌方情况应安装档土 板或将基槽上方土方卸载。 （C）堪岩部分基础施工 块石混凝土采用沿槽浇筑， 浇筑过程中 ,严格控制混凝土 的配合比 ,砼中块石的掺量控制在 15 %。块石用人工摆放， 分散布置。 采用振动棒进行振捣，砼振捣密实，振捣过程中快插慢 抽。无漏振，无蜂窝麻面等。 砼浇筑完成后及时养护，防止由于内外温差过大而产生 砼收缩开裂。 在块石砼浇筑过程中，现场取样制作砼试件，标准养护 28 天后送中心试验室检测。 （D）墙身施工 基础浇筑完成后，根据设计图及现场高程放出挡墙浇筑 边线。 （E）模板安装 模板采用 钢模板 ，禁止使用有缺角、破损的模板。 保证混凝土结构和构件各部分设计形状尺寸和相互间 位置正确。 具有足够的强度、刚度和稳定性，能承受新浇筑混凝土 的重力侧压力及施工中可能产生的各项负荷。 模板的接缝不得漏浆；在浇筑砼前应检查模板的完好 性。 模板与砼的接触面应清理干净并涂刷脱膜剂，但不得影 响模板结构性能。模板使用后应按规定修整保存。 模板之间粘贴双面不干胶带，以减小模板缝防止漏浆， 以保证砼面的观感质量。 模板采用 M12 对拉螺栓加固，并配以大号蝶形卡紧固， 对拉螺杆按 1000 ×500 的间距布置， 由于挡墙为毛石混凝土， 其对拉螺栓一次使用。 根据实际情况模板采用双面支模。 伸缩缝及沉降缝使用 沥青木板 伸缩缝分缝。 B 浇筑混凝土并人工摆块石 （A）混凝土浇筑前应做好如下准备工作： 制定浇筑工艺，明确结构分段分块的间隔浇筑顺序（尽 量减少后浇带或连接缝） 。 根据结构截面尺寸大小研究确定必要的防温防裂措施。 施工前应仔细检查模板、预埋件的紧固程度。 （B）浇筑混凝土时应符合下列要求： 埋石砼埋石率为 15% 。应先铺一层砼放一层块石， 再振 捣密实至块石沉入砼中，不得先摆石，再灌砼。 埋石用块石尺寸不得大于一次浇筑砼块体最小尺寸的 1/3 。要求质地坚硬新鲜， 无风化或裂缝， 饱和抗压强度符合 有关要求，清洗干净。 浇筑时，先铺一层 100 ～150mm 厚的砼打底，再铺上 石料。石料铺放要均匀排列，使大头向下，小头朝上，且石 料的纹理与受力方向垂直。石料间距一般不小于 100mm ， 石料与模板或槽壁的间距不应小于 150mm ，以确保每块石 料均被砼包裹。 石料铺放后，继续浇筑砼，每层厚约 200 ～250mm ，用 振捣棒进行振捣，振捣时避免接触模板和石料。如此逐层铺 石料以及浇筑砼，直至最终层面，保持石料顶面有不少于 100mm 厚的砼覆盖层，所掺用的石料数量为基础体积的 15%。 振捣器插入平面布点和振捣时间要达到规范的要求，确 保振捣充分。 埋石砼浇筑时分缝，继续浇筑时要将施工缝清洗干净， 铺上一层与砼万分相同的水泥砂浆，再继续浇筑砼及铺放石 料。 （C）采用机械振捣混凝土，应符合下列规定： 采用插入式振捣器振捣混凝土时，插入式振捣器的移动 间距不宜大于振捣器作用半径的 1.5 倍，且插入下层混凝土 内的深度宜未 50～100mm ，与侧模应保持 50～100mm 的 距离。 当振捣完毕需要变换振捣棒在混凝土拌和物中的水平 位置时，应边振动边竖向缓慢提出振动棒，不得将振动棒放 在拌和物内平拖。不得用振动棒驱赶混凝土。 表面振动器的移动距离应能覆盖已振动部分的边缘。 应避免碰撞模板、钢筋及其他预埋件。 每一振点的振捣延续时间宜为 20～30s ，以混凝土不再 沉落、不出现气泡、表面呈现浮浆为度，防止过振、漏振。 混凝土振捣完成后，应及时修整、抹平混凝土裸露面， 待定浆后再抹第二遍并压光。抹面时严禁洒水，并应防止过 渡操作影响表面层混凝土的质量。尤其要注意施工抹面工序 的质量保证。 （D）填放于混凝土中的块石应符合以下要求： 块石的强度等级符合相关规定。 块石的最大尺寸不应大于结构最小尺寸的 1/4 ，最小尺 寸不应小于 15cm 。 块石在填放前应用水冲洗干净。 块石应均匀分布安放稳妥，块石