成本控制培训-九大浪费.pptVIP

成本控制专题培训 主讲:刘老师 电话原因： 6.库存的浪费 视库存为理所当然 设备配置不当或设备能力差 大批量生产，重视稼动 物流混乱,呆滞物品未及时处理 提早生产 无计划生产 客户信息不明确就盲目生产 对策： 库存意识的改革 设备的合理配置 均衡化生产 生产流程调整顺畅 看板管理的贯彻 快速换线换模 计划安排考虑库存消化 严格按照计划生产,杜绝自行其是 注意 库存是万恶之源 管理控制点合理,降低安全库存 消除生产风险降低安全库存 7.动作的浪费 额外动作的浪费 表现形式： 工作时的换手作业 未倒角之产品造成不易加工,及装配的浪费 操作及加工顺序的不当而导致的浪费 动作顺序不当造成动作重复的浪费 寻找物料及工具的时间浪费 下班后继续让机器及设备工作的浪费 硬件配置的不合理造成的浪费 不必要的动作、无附加价值的动作，及较慢的动作 7.动作的浪费 原因： 对策： 作业流程配置不当 无教育训练 设定的作业标准不合理 6S规划不合理,导致找寻时间过长 场地及设备规划不合理 正常操作的顺序流动 生产线及应有设备的配置 标准作业之落实 动作经济原则的贯彻 加强教育培训与动作训练 严格按照6S进行作业 基层管理者及老员工发挥能力及经验,改良工艺 注意 补助动作的消除 运用四大经济原则 作业标准及6S标准 * * 浪费乃万恶之源！！！ 现场6S 标准化 消除浪费 改 善 竞争力提升 品质提升 合理化成本降低 形象提升 动作改善、作业流程改善、物流改善、设备模夹治具改善、品质改善、管理改善等 九大浪费 动作标准化、作业流程标准化、操作流程标准化、包装运输标准化等 整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全 内容介绍： I.何谓浪费 II.浪费的种类 III.“九大浪费”之详介 IV.消除浪费的做法 成本管理看板 V.浪费的实例 何谓浪费： 不产生任何价值或附加价值的动作、方法、行为和计划等，均为浪费！ 用不同的评判标准去判断一个动作、行为、方法或计划时，所得到的浪费程度都会不同。 I.何谓浪费 现场活动包括“有附加价值的”和“没有附加价值的”活动，那些不产生附加价值的活动应坚决予以消除． 1.制造过多的浪费 2.等待的浪费 3.搬运的浪费 4.材料的浪费 5.加工的浪费 6.库存的浪费 7.动作的浪费 8.制作不良的浪费 9.时间的浪费 II.浪费的种类 1.制造过多的浪费 无法保证可卖出的产品做了太多 表现形式： 物流阻塞 库存、在制品增加 产品积压造成不良发生 资金周转率低 材料、零件过早采购回厂 影响计划弹性及生产系统的适应能力 是浪费的源头 III.“九大浪费”之详介 适时的生产 J IT生产方式 1.制造过多的浪费 制造过多是一种浪费的原因： 不但提前用掉了费用（材料费、人工费），而且没有　　　　　　　　　其它任何好处； 等待的浪费被隐藏起来了，掩盖稼动不够的问题； 会使制程间积压在制品，制程时间变长，现场工作 空间变小； 会产生搬运、堆积的浪费； 使先进先出的工作产生困难； 会造成库存空间的浪费． ？ 对策： 顾客为中心的弹性生产系统，而不是自行安排； 将库存与销售挂钩； 严格按照计划生产，绝不允许多产、多做； 快速流动—一个流生产线 实施看板管理 合理的人员配置与均衡生产 1.制造过多的浪费 原因 人员过剩 设备稼动过剩 生产浪费大 业务订单预测有误 生产计划与统计错误 注意 生产速度快并不代表效率高 设备余力并非一定是埋没成本 生产能力过剩时，应尽量先考虑减 少作业人员，但并非辞退人员，而 是更合理、更有效率地应用人员 2.等待的浪费 双手均未抓到及摸到东西的时间(闲置) 表现形式： 自动机器操作中，人员的“闲视”等待 作业充实度不够的等待 设备故障、材料不良的等待 生产安排不当的人员等待 上下工程间未衍接好造成的工程间的等待 材料、作业、搬运、检查之所有等待，以及宽放和监视作业. 2.等待的浪费 原因： 注意： 对策： 生产线布置不当，物流混乱 设备配置、保养不当 生产计划安排不当 工序间生产能力不平衡 材料未及时到位 管理控制点过多,忙于应付 品质不良 合理安排生产 合理配置人员、均衡化生产 快速流动、确保衔接 品质、欠料与异常的处理 自动化及设备保养加强 实施目视管理 加强进料控制 自动化不要闲置人员 供需及时化 管理控制点恰到好处，不能多也不能少 3.搬运的浪费 不必要的移动及把东西暂放在一旁 表现形式： 搬运距离很远的地方，小批量的运输 主副线中的搬运 出入库次数多的搬运 破损、刮痕的发生 不必要的搬运、工作的移动、预置、改装以及长距离的搬运流程和活性度差