第六章自动埋弧焊.pptVIP

⑦ 按“焊丝向上”、“焊丝向下”按钮，点动调整焊丝上、下，使焊丝与焊件接触良好（焊丝对焊件微加压力），调整导电嘴使焊丝伸出长度为5～8mm。 ⑧ 再打开焊剂斗，在焊丝端部周围，撒布焊剂准备焊接（焊丝、焊剂、焊缝等必须按焊接工艺要求，事先处理好，焊丝端部粘结物清除）。 2)引弧 按下启动按钮，短路电流流过焊丝与工件，在此同时，焊丝向上回抽，随即焊丝与焊件之间产生电弧，当达到电弧电压给定值时，焊丝便向下送进。当焊丝的送给速度与焊丝熔化速度同步后，焊接过程稳定。此时，焊接小车也开始沿轨道行走，焊机进入正常的焊接。如果按启动按钮后，焊丝不能上抽引燃电弧，而把机头顶起，表明焊丝与焊件接触太紧或接触不良。需要适当剪断焊丝或清理接触表曲，再重新引弧。 3)焊接 焊接过程中，应随时观察控制盘上的电流表和电压表的指针，如果电流表和电压表的指针摆动很小，表明焊接过程稳定。如果发现指针摆幅度增大，焊缝成形不良时，需及时调节“电弧电压”旋钮、“焊接电源遥控”按钮、“焊接速度”旋钮。还可以用机头上的手轮调节导电嘴的高低或用小车前侧的手轮调节焊丝相对准线的位置，如图所示。 焊接过程中的调节 观察焊缝成形时，要等焊缝凝固并冷却后再除去渣壳，否则会影响焊缝的性能。若能观察焊件背面的红热程度，可了解焊件的熔透状况。若背面出现红亮颜色，则表明熔透良好；若背面颜色较暗，应适当减小焊接速度或适当增大焊接电流；若背面颜色白亮，母材加热面积前端呈尖状，则已接近焊穿，应立即减小焊接电流或适当提高电弧电压。 4)收弧 焊接结束按停止按钮收弧时应分两步：开始先轻轻往里按，使焊丝停止输送，然后再按到底，切断电源。如果一下就把按钮按到底，焊丝送给与焊接电源同时切断，会因送丝电动机的惯性继续向下送一段焊丝使焊丝插入熔池中发生与焊件粘结现象。当导电嘴较低或电弧电压过高时，采用这种不当的收弧方式，电弧会返烧到导电嘴，甚至将焊丝与导电嘴熔合在一起。 焊接结束后，要及时回收未熔化焊剂，清除焊缝表面渣壳，检查焊缝成形和表面质量。 一、操作准备 埋弧焊由于使用的焊接电流较大，对于厚度在12mm以下的板材，可以不开坡口，采用双面焊接，以达到全焊透的要求。厚度大于12mm的板材，为了达到全焊透的目的，在单面焊后，焊件背向应清根，再进行焊接。对于厚度较大的板材，应开坡口后再进行焊接。坡口形式与焊条电弧焊基本相同，由于埋弧焊的特点，采用较厚的钝边，以免焊穿。埋弧焊焊接接头的基本形式与尺寸，应符合国标《埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸》的规定。 第三节 I形坡口板-板对接埋弧焊训练 备料图 1．焊前准备 ① 板料为Q235A钢板2块，尺寸如图所示。 ② 板料矫平。 ③ 清理板件正反表面20mm范围内的油污、铁锈、水分及其他污染物，至露出金属光泽。 2．焊件装配技术要求 ① 装配平整。 ② 装配间隙为2～3mm。 ③ 预置反变形量3°。 ④ 错边量≤1.2mm。 ⑤ 焊件两端加装引弧板及引出板，有时根据工艺要求还需要加装工艺试板，如图所示。 板件的装配 1-引弧板 2-板件 3-工艺试板 4-引出板 3．焊接材料 选择H08A焊丝，焊丝直径为φ4mm，焊剂HJ431，使用前在250℃下烘干2h，定位焰用焊条E4315，φ4mm。焊接材料应按规定要求去除表面的油、锈等污物。 4．焊接设备 MZ-1000，埋弧焊设备可根据本单位现有设备选择使用 二、操作过程 1．焊接参数 800～850 正面焊 30 32～34 700～750 5 背面焊 2～3 14 焊接速度／(m／h) 电弧电压/V直流反接 焊接电流／A 焊丝直径／mm 焊缝 装配间隙／mm 焊件厚度／mm 2．焊接顺序 将焊件放在水平位置焊剂垫上进行平焊，并采用二层二道双面焊，焊完正面焊缝后清渣，再焊接反面焊缝。 3．正面焊 调试好焊接参数，在间隙小端(2mm)起焊，操作步骤如下 1)装焊剂垫 焊剂垫的焊剂牌号与工艺要求 的焊剂相同，要求与焊件贴合， 并且压力均匀，防止出现漏渣 和液态金属下淌而造成焊穿。 焊件装在焊剂垫上，如图所示。 焊件装在焊剂垫上示意图 l-焊件2-焊剂 3-帆布 4-充气软管 5-焊剂垫 2)焊丝对中 调节焊接小车轨道中线与试件中线相平行，往返拉动焊接小车，使焊丝始终处于整条焊缝的间隙中心线上。 3)引弧 将小车推至引弧板端，锁紧小车行走离合器，按动送丝按钮，使焊丝与引弧板可靠接触。打开焊剂漏斗阀门给送焊剂直至覆盖住焊丝伸出部分，按启动按钮开始焊接，观察焊接电流表与电压表读数，是否与参数相符，应随时调整。焊剂在焊接过程中必须覆盖均匀，不应过厚，也不应过薄而漏出弧光。小车行走速度应均匀，防止电缆的缠绕阻碍小车的行走。 4)收弧 当熔池全部达到