车间除尘系统设计.pptVIP

课 程 设 计 车间除尘系统设计 一、题目：车间除尘系统设计 二、初始条件 设计已知条件： 1、车间面积和产尘设备； 设备为主方体：长×宽×高=1200×600×1000 （mm） 2、产生轻矿物粉尘并以较低速度发散到尚属平静的空气中； 3、污染源气体含尘浓度4g/m3，密度1.2g/cm3，温度20度，大气压力1.013×105Pa； 4、在污染源设备顶部设计两个伞形集气罩，罩口距污染源上表面为200mm； 5、管道和集气罩用钢板制作，钢管相对粗糙度0.15，排气筒距地面12m。 三、要求完成的主要任务 1.设计说明书的编写 （1）集气罩的设计及风量的计算 （2）除尘系统的选择及除尘器的选择 （3）除尘系统阻力计算 （4）通风机和电机的选择 附：除尘系统图、阻力计算表、设备明细表、除尘系统设备布置说明 2.图纸的绘制 2号图纸两张，完成除尘系统平面图和除尘系统2个断面图。 要求：图中画出检测孔位置，标出设备定位尺寸、设备及管道标高，设备编号和明细表。 三、要求完成的主要任务 3.分组： 每班分为4组，各组除尘器位置不同（按任务书要求）。 注意：以下内容本次设计不考虑 （1）土建、墙、房子 （2）管道支架 （3）闸、阀 （4）清扫孔 四、时间安排 一、除尘系统的组成 除尘系统由集气吸尘罩、进气管道、除尘器、排灰装置、风机、电机、消声器和排气烟囱等组成。 二、除尘系统设计要点 1、除尘系统的划分原则 设计分散或集中除尘系统时，应按下列原则进行系统的划分。 同一生产流程、同时工作的扬尘点相距不远时，宜合设一个系统。 同时工作但粉尘种类不同的扬尘点，当工艺允许不同粉尘混合回收或粉尘无回收价值时，宜可合设一个除尘系统。 属下列情况者，不应合为一个系统： A两种或两种以上的粉尘或含尘气体混合后能引起燃烧或爆炸时； B温度不同的含尘气体，当混合后可能导致风管和除尘器内结露时。 2、集气吸尘罩 （1）集气吸尘罩的形式 ①外形尺寸的确定 ②污染源的控制速度Vx ③风量的计算 3、含尘气体管道 4、除尘器选择 5、通风机和电机选择 三、计算 1、集气吸尘罩的设计和风量计算 2、除尘器的选择——根据总除尘效率和排风量根据标准，颗粒物最高允许排放浓度为：60mg/m3。 （1）除尘效率 （2）排风量根据集气罩的计算得来 Q=Q1+Q2 3、除尘系统的布置与管道设计 ——确定除尘器、风机和烟囱的位置及管道的布置 （1）各装置及管道布置的原则 ★对各装置及管道的布置应力求简单，紧凑，管路短，占地面积小，并使安装、操作和检修方便。 ★风管的布置应力求顺直，避免复杂的局部管件。 ★弯头、三通等管件要安排得当，与风管的连接要合理，以减少阻力和噪声。 ★为了保证管内不积尘，一方面要使管道内的气体流速不小于一定数值；另一方面要尽量避免管道水平布置。 （1）各装置及管道布置的原则 ★当必须布置成水平管道时，可在管道上设置吹灰装置或清灰孔。 ★管道的布置要尽量减少弯头和数目，这不仅使管道布置简化，而且可以减少气流阻力，节约能源。 ★弯头的曲率半径一般应取管道直径的2～5倍。 ★支管与主管的连接(三通)一般应设在渐扩管处，其夹角为30°～45°。 ★直管断面积的改变，应设渐扩管或渐缩管，其长度应为管道直径差的5倍以上。 为减少局部阻力通常采取以下措施： A、避免风管突然变化，中心角α最好在8°～10°，不易超过45°。 B、减少风管的转弯，用弧度代替直角弯，弧弯管的曲率半径不宜过小，一般取圆形弯头直径或矩形弯头高边的1～2倍。 C、三通:流速不同两股气流在汇合时发生碰撞，汇合过程中的能量损失一般是不相同的，两股气流的局部阻力应分别计算。为减小三通管的局部阻力，分支管中心夹角应该取得小一些，一般不超过30°。三通管应具有一定的曲率半径，当受地位限制时，矩形三通应采用有导流叶片的直角分支管。为了减少三通局部压损，宜使总管和支管内流速接近。 （2）管径的确定 尽量采用“计算表”中所列的全国通用通风管道的统一规格 风管断面尺寸确定后，按管内实际流速计算压损。 压损计算应从最不利环路（系统中压损最大的环路）开始。 4、烟囱的设计5、除尘系统设计计算 除尘系统设计计算包括除尘管道流量和阻力损失的设计计算、除尘设备阻力确定以及风机和电机的选择等 （1）计算步骤： ①绘制管网计算草图，为了便于计算在图上注明节点编号和各管段的风量、管长、局部阻力系数等计算参数。 ②分析管网的结构特性，建立各环路的组合关系