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船舶电气通用工艺 电气焊接件 1.1 焊接材料 电气焊接件焊接时使用的碳钢焊条应符合GB5117的要求，使用的低合金钢焊条应符合GB5118的要求。 1.2 焊接要求 1.2.1电气件焊接包括电缆支承件、电缆贯穿件、设备支承件等。电气焊接件的选用应符合行业标准和企业标准，并应按标准X/XX1601优先选用常用标准规格。 1.2.2电气焊接件的焊接应牢固，具有足够的强度，且不应焊接在上层连续甲板以下的船壳板上和可拆卸的风道上。 1.2.3 电气焊接件的焊接应避开船体的结构焊缝。 1.2.4 各类电缆支承件（尤其是主干电缆支承件）尽量焊接在肋骨或横梁侧板上。 1.2.5 油/水柜、双层底储油舱等外壁上的电缆支承件应采用带圆盘的支架, 圆盘的厚度应≥8 mm且敷设间距应不小于50mm。除此，对于支承件的厚度大于壁板厚度者，亦应在其撑脚焊接部位加焊补强圆盘。 1.2.6 主干电缆支承件及安装于机舱类场所、露天甲板、厕所、浴 室、洗衣间、冷库等潮湿场所的电气焊接件应双面满焊。 1.2.7 居住舱室及类似场所、干燥舱室的区域电缆支承件、电气设备 支承件允许单面包角焊。但其重量超过10Kg或承受振动负荷较大的设 备支承件亦应采用双面满焊。 1.2.8 电缆紧固点的间隔应满足表1的要求。 1.2.9 电气焊接件的焊缝理论尺寸K0应等于板厚，实际焊缝K应满足关 系式：0.9K0≤K≤1.1K0 焊脚的凸起部分尺寸E应满足关系式：E≤0.3K0 1.2.10 电缆贯穿件的选用应符合使用场所的防护要求。 1.2.11 在横梁、肋骨及纵桁上开孔，高度不应大于横梁、肋骨、纵桁 高度H的1/2，孔的宽度不得超过纵骨间距或肋距L的1/2,开孔位置应靠 近甲板。贯穿件的开孔距船体结构焊缝不得小于20mm。 表1 电缆紧固点的间隔 mm 1.2.12 船体的结构肘板不允许开孔。 1.2.13 一般电缆筒，甲板下尺寸为30～50mm为宜。浇注式电缆筒，甲 板下尺寸应≥95mm。船体结构特殊处可作适当调整。 1.2.14 露天甲板的电缆总管的壁厚不小于3.5 mm。 1.2.15 电缆管的管口应扩口或磨圆角。U型电缆管在最低处至少应有一 个Φ6的漏水孔，漏水孔应去掉毛刺。 1.2.16 电缆管两段间的对接处，应采用套管或法兰对接。管口应打磨， 以免损伤电缆。 1.2.17 到电机等安装高度在地板上500mm以下的电气设备的电缆管，管 口距进线口间隔不大于250mm，且另一端应高于地板面500mm。 1.2.18 到雷达桅去的电缆筒，应尽量设在雷达桅内。 1.2.19 电缆贯穿件的安装与焊接参见图1～6。 1.2.20 设备支架的焊接见图7、8。 1.3 焊接质量 1.3.1 焊接时，电气焊接件、舱壁（或甲板）等不得击穿。一 旦发生咬肉现象，应补焊平整。 1.3.2 焊缝须匀整，不得有缺焊、假焊现象。水密要求处的焊 缝须达到水密要求。 1.3.3 焊缝表面应光滑、平整，无气孔、夹渣。 1.3.4 电气焊接件焊接完工后，应清除烧损漆膜、焊渣，焊缝 应作焊后处理,并涂刷底漆和表面漆。 2 电缆敷设 2.1 电缆分布 2.1.1 电缆分布应避开热源。如：加热油柜、机器排气管、热 水围井、蒸汽管等。电缆与热源平行段大于500mm时，电缆与绝缘外表之 间距离不得小于200mm，交叉时两者不小于100mm。无法做到时，应采 取隔热措施。参见图9、10。 2.1.2 电缆分布应防止潮气凝结和油、水的影响。应尽量避免在有潮 气凝结、滴水和有油、水浸入的场所敷设电缆。 2.1.3 无关电缆不允许在油、水柜上敷设。锅炉上方应避免布线，不 可避免时，要在电缆下面加保护罩。 2.1.4 空压机、柴油机等需吊缸维修的机械设备上方不应布线。尽量避免在 可动或可拆的场所敷设电缆，以免活动件移动或拆装时损伤电缆。 2.1.5 电缆上方的油、水管不应有接头。不可避免时应在电缆上方加保护 罩。 2.1.6 应急配电板到舵机、应急消防泵去的电缆不应经过机舱、厨房等易于 发生火灾危险的场所。 2.1.7 到应急配电板的与机舱无关电缆不应经过机舱；从应急配电板到主配 电板的电缆，穿过机舱时应单独敷设；与分油机室无关的电缆不应穿过分油 机室。 2.1.8 与报房、厨房、洗衣间、浴室、厕所和冷库无关的电缆不应通过上述 舱室。 2.1.9 电缆严禁穿越油舱，电缆一般不应穿越水舱。如无法避免时， 可用单根无缝钢管穿管敷设通过水舱;双