本质安全管理概论.ppt

人是会犯错误的 设备是会发生故障的 不存在绝对安全 １　PDCA循环的自律性系统 ２　程序化、文件化、记录化 ３　风险评价 ４　全员参加的组织体制 传统安全卫生管理与 OSHMS的区别 6. 风险评价的概念 7. 风险评价与职业健康管理体系的关系 8. 风险评价的目的与意义 9.风险评估的事前准备 实施风险评估的组织体制 研究风险降低措施时的要点 （１） 研究不产生新的风险、不转移风险的措施。 （２）要以拥有权限的管理者为责任人研究措施。要和现场负责人员以及操作人员商量后再确定措施。 （３）研究降低风险的措施第一要考虑①本质性安全（消除危险性或有害性），其次要优先考虑②安全防护措施（使人不接近危险性或有害性）。 （４）要确认是否与法规标准、本公司标准等相适应。 （５）预测采取措施后的风险，采取风险降低效果更大的措施。同时对比确认费用与效果。 （６）采取措施后对风险进行评估，确认降低风险的效果。 （7）措施结果记录到管理操作台帐上，让大家都知道。原样记录没有降低的风险，贯彻落实安全操作方法和程序，教育操作人员使用必要的防护器具。 风险评估实施计划（例） 2008年度○○工厂RA实施计划 部门 操作 日程 RL为 Ⅲ以上的件数 假设经费 4 5 6 7 8 9 10 11 12 1 2 3 查明 估计、评价 采取风险降低措施（RL Ⅲ以上） 风险评估的实施结果记录（例） 风险评估实施报告书 操作名称：第一生产线○○加工工序 报告书制作日期： ○○年3月3日 实施年月日： ○○年2月3日~ ○○年2月24日 实施人职务姓名： ○○ ○○ 部长 科长 推进人 制表人 序号 操作步骤 操作分类（常规/非） 危险性和有害性（危险源） 可能发生的事故 可能性 重大性 风险评分 风险等级 法规 降低风险的措施 改进后的风险等级（假设） 措施采取日期 改进后的风险等级（实际） 可能性 重大性 风险评分 可能性 重大性 风险评分 1 材料的放入 常规 进料装置 维护、调节材料时手指卷入机器里 2 10 12 Ⅲ ○ 在进料装置的前面安装安全罩，开口部分控制在可以放入材料的最小程度 1 3 4 2/22 1 3 4 Ⅱ 完毕 常规 材料边缘 维护、调节材料时手指被材料边缘所割（割伤） 3 4 7 Ⅱ 无 制作并使用材料维护台和夹具 1 1 2 3/15 Ⅰ 未定 2 RA管理台帐（例） No. 操作程序书名称（No.-步骤） 过去的事故 重大险情 RL 采取措施日 经费 完毕?计划中 残余RL 有无法规 残余R的应对 1 ○○操作（△△△-4） 无 Ⅲ ○○年○月 　 计划中 　 无 　 2 ○○○○（△△△-6） 无 Ⅲ ○○年○月 　 完毕 Ⅱ 无 需要 3 ○○○○（△△△-5） 有 Ⅳ ○○年○月 ○○日元 完毕 Ⅰ 无 不需要 4 ○○○○（△△△-8） 无 Ⅲ ○○年○月 　 计划中 　 无 　 5 ○○○○（△△△-9） 有 Ⅲ ○○年○月 ○○日元 完毕 Ⅰ 无 不需要 : : 　 　 : 　 : : 　 　 : : 　 　 : 　 : : 　 　 : : 　 　 : 　 : : 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 RA管理台帐 部门： ○○部 ○○科 ○○组 部门领导 科长 TL 负责人 风险评估总结表 (2008年4月目前） 部门 新RA 件数 RL（2007年4月） 新RA 件数 RL（2008年4月） Ⅰ Ⅱ Ⅲ Ⅳ 合计 Ⅰ Ⅱ Ⅲ Ⅳ 合计 A （8） （5） （2） （1） 50 （6） （3） （2） （1） 56 29 17 3 1 34 19 2 1 B （10） （7） （3） 32 （9） （5） （3） （1） 41 18 12 2 23 16 1 1 C （6） （4） （1） （1） 17 （4） （2） （1） （1） 21 8 7 1 1 13 7 1 D （5） （5） 62 （3） （2） （1） 65 33 28 1 35 28 2 E （9） （4） （4） （1） 28 （5） （2） （2） （1） 33 15 11 2 19 13 1 F （7） （4） （3） 33 （16） （8） （4） （2） （2） 49 21 10 1 1 28 15 3 3 G （5） （2） （2） （1） 17 （11） （5） （3） （3） 28 9 5 2 1 14 8 5 1 H （12） （6） （4） （1） （1） 80 （21） （12） （7） （1） （1） 101 41 34 3 2 55 40 4 1 合计 （62） 174 124