单元四主生产排程之技巧.DOCVIP

生產管理實習手冊 Juin-Han Chen 單元五：物料需求計畫之處理邏輯 一、目的 本實習單元之目的，在於使同學瞭解物料需求計畫(Material Requirements Planning， MRP)之處理邏輯，並瞭解MRP在整個生產計畫與管制架構中所扮演之角色。 二、理論說明 物料需求計畫(Material Requirements Planning，簡稱MRP)由Joseph Orlicky等學者於1970年在「美國生產與存貨管制學會(American Production and Inventory Control Society，APICS)」會議上首先提出其基本觀念架構。多年來，由於資訊技術之發達，使得運用電腦之MRP日漸成熟，已成為生管電腦化不可或缺的主要工具之一。 當需求項目是源自最終產品的需求計畫時，如用於製造或裝配某成品之原料、零件、組件等，這些項目就稱為具有相依需求，此種裝配零件的需求衍生於最終產品完成的數量。 物料需求計畫(material requirement planning, MRP)是用來訂定或處理相依需求存貨（例如：原物料、零組件）訂購量與時程之一種安排，特別以電腦資訊系統設計為基礎。MRP主要將某特定需求量之成品轉換成其零組件的分項物料需求，並用成品及各零組件的生產前置時間資料倒推來決定何時該訂購與訂購多少數量。 MRP以計畫時格（例如日或週）來分析，依最終項目需求而推算低層零件的需求，從而訂購、製造與裝配日期可以安排，使得最終項目準時完成，同時保持最低的庫存量水準。因此，MRP的目的一般為將正確的物料以正確的數量在正確的時間提供給正需要的地方，也可以說設計用來解答物料的三個基本問題：需求什麼？需要多少？何時需要？ 下圖表示MRP基本運作之圖解。 三、MRP處理邏輯之實習範例 以下三點為MRP之核心處理邏輯： 水平與垂直相依 建立了最終料件、次組件、零組件及外購物料間的數量關係 毛需求至淨需求 考慮了目前存貨的效果 前置時間到推 倒推出生產及訂單前置時間 茲以兩範例示範MRP之核心處理邏輯： 範例一 假設某廠商生產百葉窗，其產品結構樹如下圖所示，目前庫存50單位，接到2張百葉窗的訂單：第四週需100單位，第八週需150單位。 則其MRP邏輯展開如下所示： 範例二 四、實習問題與分析 某公司生產A產品，由B、C、D、E、F所組成。其BOM如下： 公司的市場預測為每週100單位。已知目前現有存貨為180單位。 (1).試完成下列表格。 週 1 2 3 4 5 6 7 8 預測需求 預計存貨 MPS (2).已知各物料的存貨狀態如下： 項目 現有庫存量 前置時間 (週) 批量規則 預期收貨量 數量 週 A 180 1 LFL B 500 2 LFL C 200 2 200 D 650 2 350 100 第2週(初) E 300 3 LFL 100 第1週(初) F 300 3 200 200 第3週(初) 以上表的MPS資料製作出物料需求計畫。完成下列A、B、C、D、E、F各項目之MRP表。 A 週 前期 1 2 3 4 5 6 7 8 毛需求 預期收貨 預計庫存 淨需求 計畫訂單收貨 計畫訂單發放 B 週 前期 1 2 3 4 5 6 7 8 毛需求 預期收貨 預計庫存 淨需求 計畫訂單收貨 計畫訂單發放 C 週 前期 1 2 3 4 5 6 7 8 毛需求 預期收貨 預計庫存 淨需求 計畫訂單收貨 計畫訂單發放 D 週 前期 1 2 3 4 5 6 7 8 毛需求 預期收貨 預計庫存 淨需求 計畫訂單收貨 計畫訂單發放 E 週 前期 1 2 3 4 5 6 7 8 毛需求 預期收貨 預計庫存 淨需求 計畫訂單收貨 計畫訂單發放 F 週 前期 1 2 3 4 5 6 7 8 毛需求 預期收貨 預計庫存 淨需求 計畫訂單收貨 計畫訂單發放 五、心得與建議 陳述您的結論或心得、亦可提出建議事項或本實習可改善之處。