起重机桥架制作工艺.ppt

起重机箱形主梁制造工艺 一、 制造前的准备 （一）进厂原材料复检 1.入库前应进行质量证明书检查 2.实物检查 （外观、尺寸、标志的检查-材料炉批号的移植） 3.理化性能测试 （化学成分、机械性能、工艺性能、金相分析） 4.各项检查有原始记录 （二）主梁、支腿等重要部件所用的材料的要求： 1.A1～A6级起重机，当板厚大于20mm时，钢材牌号应不低于Q235-B；对A7～A8级起重机，钢材牌号应不低于Q235-C。 2.环境温度低于-20℃，应选用Q235-D或16Mn，且要求在-20℃时的冲击功不小于27J。 3.严禁在低温下使用沸腾钢。这是因为 ①沸腾钢脱氧不完全，氧能使钢变脆； ②内部杂质较高，成份偏析较大，因而冲击值较低； ③冷脆倾向和时效敏感性较大； ④焊接性较差。 （三）钢材预处理 热轧钢材表面通常有一层氧化皮，呈灰黑色，覆盖于钢材表面，应进行除锈喷丸等预处理，并进行防锈处理。通常采用的防锈底漆有703环氧脂铁红和无机硅酸锌底漆等。 锈是一种有氧化物和水分子的物质。锈和氧化物的危害有减弱结构件的承载能力，降低结构的涂漆质量，影响乙块火焰切割和焊接质量等。 3.主梁的主要技术要求 桥架最主要的受力元件是主梁。主梁的制造是桥架金属结构制造的关键, 主要控制： （1）上拱度： （0.9～1.4）S/1000。 （2）水平旁弯（向走台侧）：f=S２/2000 （规定向走台侧旁弯的原因是在制造桥架时，走台侧焊后有拉伸残余应力，当运输及使用过程中残余应力释放后，导致两主梁向内旁弯；而且主梁在水平惯性载荷作用下，按刚度条件允许有一定侧向弯曲，两者叠加会造成过大的弯曲变形。当两梁向内旁弯时，可能导致车轮与轨道咬合，使起重机不能正常工作。） （3）腹板波浪变形规定，受压区0.7δ，受拉区1 .2δ。 （4）上盖板水平度≤B/250，腹板垂直度≤H/200，B为盖板宽度，H为梁高。 （二）主梁工艺分析 由于主梁内部有大量加筋板，加筋板的焊缝分布上下不均： （1）横向大筋板与下盖板不焊接， （2）小加筋全部连续角焊缝都在水平中心线以上， 事实：中心线以上焊缝数量多于中心线以下，这样极易造成主梁下挠。 要求：分析并保证如何使下挠最小，并且能预制上供和造成一定旁弯（在焊接走台件之前）则是制定工艺的依据。 3.腹板上拱度的制备 主梁成拱最常用的方法是腹板下料成拱法。腹板的拱形可采用二次抛物线形或正弦曲线形。腹板上拱值规定为0.9～1.4S/1000，考虑气割、焊接电流、焊接速度、操作者技术程度等因素影响，多取1.4S/1000。腹板下料有两种方法： （1）腹板拱度曲线直接号料法-适用于单件生产 （2）样板号料法-适用于批量生产 4.盖板、腹板对接焊缝焊接 （1）开坡口 盖板、腹板对接焊缝要求焊透，采取开坡口的方法，以增加熔深。手工焊板厚δ6mm时、埋弧焊和气体保护焊δ10mm时就要开坡口(双面焊可以不开)。 （2）板件拼接间隙和定位焊 ①板件拼接间隙过大，焊接时易产生烧穿、焊缝成形不佳的缺陷，同时焊接变形也较大。一般埋弧1mm，手工2mm。 如有垫板或焊剂垫，随着板厚的增加，最大间隙5~6mm。 ②定位焊的技术要求 盖板、腹板定位焊前要检查一下板边的直线度和预拱值，可用拉粉线或钢丝线测量。 定位焊焊肉要比正式焊缝小，焊缝质量同正式焊缝，不得存在夹渣、裂纹、未焊透等缺陷，定位焊的间距，在根据拼接钢板定型的条件凭经验确定，通常长为20～40mm焊缝，间距在70～150mm范围内。 （3）引弧板和引出板 由于埋弧焊和气体保护焊的焊接速度快，引弧时焊件来不及达到局部的热平衡，使引弧端的熔深较浅。 （4）对接焊缝的焊接 主梁的盖板、腹板的对接焊缝要求焊透以保证为等强度连接。焊接方法可用手工焊、埋弧焊和气体保护焊等。焊接方式可分为双面焊和单面焊双面成形。 手工焊:板厚≤6mm可不开坡口，板厚为8~10mm开单面坡口，板厚≥12mm最好开双面坡口。选用焊条与材质有关，钢材Q235-B、C、D，使用环境温度为-20℃~40 ℃应选用碱性焊条；不低于-20℃时可选用普通E4301、E4303酸性焊条；钢材16Mn制造的各种梁应选用碱性焊条E5016、5016。 埋弧焊：有双面焊和单面焊双面成形。板厚≤10mm可不开坡口，板厚为12~22mm开单面坡口，板厚≥22mm最好开双面坡口。 5.对接焊缝变形的控制 （1）对接焊缝角变形的矫正 盖板、腹板拼接时应先拼接宽度，然后再拼接长度。 盖板、腹板接长时，为防止对接板件角变形，可在待焊接口下面加垫形成反变形，然后焊接。采用这种方法焊后可以使板件平直。 如果焊后出现角变形，可采取在焊缝处加垫用重砣压制等方法矫正。 （2）焊接方向 焊接方向对焊接变形有影响。直线型板件拼长