8计算机控制系统设计与实现.pptVIP

图8.15 串行通讯中断服务子程序流程图 4. 控制算法与实现 为了提高系统的动态特性，可采用PD控制。同时为进一步提高系统的稳态精度，在数字控制器中引入积分环节，消除静差。在位置控制时，使用(PD+III)型系统控制，大偏差时使用PD控制，小偏差时使用III型系统控制。使系统在大偏差时快速无超调的归零。设置III型系统控制的切换条件进行切换控制，并设置滞环开关。这样既保持了积分的作用，又减少了超调量，使得系统性能有较大的改善 具体实现如下： 根据实际情况，人为设定一个阈值ε0。 当偏差∣e(k) ∣ ε时，即偏差值比较大时，采用PD控制。 当∣e(k) ∣ ≤ ε时，即偏差比较小时，采用III型系统控制. 图8.16 (PD+III)型系统控制程序流程图 图8.17 控制量计算程序流程图 5.仿真与结论 系统的位置控制仿真曲线。 仿真结果表明系统超调量小，反应速度快，稳定 单位：0.002秒 单位：度 服务理念中的“点点” ◆理解多一点 真情浓一点 ◆学习勤一点 品质高一点 ◆理由少一点 效率高一点 ◆处理问题灵活点 工作过程用心点 ◆对待同事宽容点 互相协作快乐点 ⒉系统的技术指标 ⑴设定出口温度、实际测量的出口温度、入口温度数码管显示 ⑵控制循环泵的运行 ⑶控制二路交流接触器、一路固态继电器 ⑷九段温度曲线给定设置 ⑸温度范围：0～300℃ ⑹供电电压:三相交流380V ⑺功率：5.6KW ⒊工艺要求 电热油炉温度的控制，根据工艺要求不同而有所变化，但大体上可以归纳为以下几个过程： ① 自由升温段，即根据电阻炉自身的条件，不对升温速度进行控制的升温过程。 ② 恒速升温段，即要求炉温上升的速度按某一斜率△1进行。 ③ 保温段，即要求在某一过程中炉温基本保持不变。 ④ 恒速降温段，即要求炉温下降的速度按某一斜率△2进行。 ⑤ 自由降温段，即根据电阻炉自身的条件，不对降温速度进行控制的升温过程。 炉温变化曲线要求参数如下： 过渡过程时间ta：即从升温开始到进入保温段的时间，ta≤100min. 超调量σP:即升温过程的温度最大值TM与保温值TO之差与保温值之比， 静态误差ev：即当温度进入保温段后的实际温度值T与保温值TO之差的绝对值 温度的变化范围：20℃～220℃，保温值为200℃。 8.3.2硬件系统设计 ⒈系统的基本工作原理 AT89 S52 信号处 理电路 A/D 转换 EEPROM 固态继电器 晶闸管三相调功模块 报警电路 显示、键盘 入口温度 出口温度 油泵 加热炉 图8.5 电热油炉温度控制系统框图 电热油炉温度自动控制系统采用51系列单片机作为控制器，铂电阻温度计作为温度检测元件，控制固态继电器的导通和断开时间的长短来控制电热元件的通电时间来控制导热油温度。另外，系统还扩展了数码管显示、键盘、报警电路，其系统框图如图8.5所示。 通过控制过零触发型固态继电器的通断比,来控制输入到加热炉的功率,从而达到控制温度的目的。 固态继电器有两个输入控制端,另外两端为输出控制端,中间利用光电耦合器实现电气隔离. 输入端只要很小的输入电流便能控制它的导通,没有输入电流则截止. 与有触点的继电器相比,固态继电器控制电路简单、开关速度快、使用寿命长、没有噪音等一系列优点。 ⒉单片机的选择 选择AT89S52单片机作为控制系统的核心，AT89S52内部有8K的程序储存器，256字节的数据储存器，因而无需再扩展储存器，使系统大大简化。主要完成温度的采集、控制、显示和报警等功能。 ⒊数据储存器扩展 设定的温度曲线需要长期保存，扩展一片串行EEPROM AT24C256来保存设定的温度曲线 ⒋传感器的选择 目前在温度测量领域内，除了广泛使用热电偶以外，电阻温度计也得到了广泛的应用，尤其工业生产中－120℃﹢500℃范围内的温度测量常常使用电阻温度计。 本例中采用铂电阻来测量温度，其分度号为，电阻的初值为，温度每升高一度，铂电阻的阻值约增加。 图8.6 铂电阻及其信号放大电路图 测量部分是一个不平衡电桥，铂电阻与固定电阻组成不平衡电桥的四个桥臂。 为了保证测温的精度，采用两次稳压。 在温度为0℃时，铂电阻的阻值，电桥平衡，对角线A、B两点没有电压差； 当温度变化时，铂电阻的阻值变为，其变化值与温度成正比，电桥不平衡，使对角线A、B两点有电压差，此电压差送到运算放大器的输入端，经过放大后送到A/D转换芯片。 改变R2*，RL的数值，可以得到不同的放大系数 ⒌.A/D转换器的选择与接口设计 ⒍显示器、键盘接口设计 温度的设定与测量结果通过键盘和数码管显示电路完成。键盘显示电路由ZLG7289A芯片完成。ZLG72