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PAGE PAGE １０ 工艺编制规范 工艺规程格式要求： 编制临时图样产品和试制图样产品工艺，仅为过程工艺卡片，用《机械加工工艺过程卡片》即可，特殊工序可附工艺附图具体说明； 编制批量性产品、日常加工产品工艺，为过程工艺卡片配合工序工艺卡片方式，用《机械加工工艺过程卡片》并配合各种工艺卡片； 编制返修/返工工艺，按过程工艺卡片要求执行。 外协及中间工序外协零件依据图纸要求只提出检验项目、具体要求等。按过程工艺卡片要求执行。 使用通用工艺的零件在编制过程中体现通用工艺名称及或编号。按过程工艺卡片要求执行。 常用工艺编制具体要求： 1、下料 ： 剪切(气割、锯切)下料 1.1 工序内容 1.1.1长*宽（长度）尺寸：按要求给出单向或双向公差并注以(G)、（Z）区分关键或重要。 1.1.2对角尺寸并给出允差。 1.1.3给出平面度要求，根据幅面大小一般要求0.5-2.5mm。 1.1.4剪（锯切）斜边（角）：给出角度及允差或坐标标注尺寸公差。。 去飞边毛刺。 1.1.5工序控制点：长、宽尺寸、对角尺寸、无毛刺。 1.1.6自检率：通常注明10 % 1.1.7检验：检查内容长、宽尺寸、对角尺寸 注明随机抽检率 10 % 1.2 使用设备 依材料厚度等区别注明设备名称、 型号 1.3 工/量辅具 1.3.1注明使用量具名称、规格 1.3.2注明去毛刺使用工具名称、规格 1.4 注明同时加工件数、人员密度、 单件工时 2、气割 工序内容 2.1.1一般以工艺附图形式给出气割部位并注明允差。按要求给出单向或双向公差并注以(G)、（Z）区分关键或重要。 2.1.2工序卡或必要时依据材料厚度注明割炬割嘴型号，氧气、乙炔气压力。 2.1.3注明划线或使用仿形样板。 2.1.4气割斜边（角）：给出角度或坐标标注尺寸及允差。 2.1.5 2.1.6工序控制点：尺寸、角度、无毛刺。 2.1.7自检率：通常注明 10 % 2.1.8检验：检查尺寸、角度、无毛刺。 注明随机抽检率 10 % 使用设备 仿形切割机 注明型号（如CG2-150A）或氧气、乙炔 、割嘴号 工/量辅具 2.3.1注明使用模板编号等。 2.3.2注明使用量具名称、规格 2.3.3注明去毛刺使用工具名称、规格 2.4 注明同时加工件数、人员密度 单件工时及准结工时 3、折弯 3.1 工序内容 3.1.1一般以工艺附图形式给出折弯线尺寸，按要求给出单向或双向公差并注以(G)、（Z）区分关键或重要。 3.1.2按需要给出或经调形满足垂直度、平行度、平面度等形状和位置公差要求。 3.1.3折弯斜边（角）时按需要给出角度及公差。 3.1.4按需要注出调形、打磨压痕等。 3.1.5工序控制点：折弯后尺寸、垂直度、平行度、平面度、无压痕等。 3.1.6自检率：通常注明 30 % 3.1.7检验：检查内容折弯后尺寸、无压痕等 注明随机抽检率 30 % 3.2 使用设备 依材料厚度、幅面、折弯半径等区别使用折弯机或油压机，注明设备名称、型号。 工/量辅具 3.3.1注明使用压形模具图号或编号、规格等。 3.3.2注明使用量具名称、规格 3.3.3注明去除压痕使用工具名称、规格 注明同时加工件数、人员密度 单件工时等 4、钻孔（扩孔 攻丝） 工序内容 4.1.1注明划线钻孔或利用钻模钻孔并附以附图给出划线基准及钻孔定位基准。 4.1.2除原图给定公差外，其余均按自由公差给出孔径、孔位、孔距公差数值并按要求注以(G)、（Z）区分关键或重要。 4.1.3注明钻模检验频次。 4.1.4按需要给出需分次扩孔时各次钻孔直径。 4.1.5按需要给出需铰孔时底孔直径。 4.1.6按需要给出螺纹孔底孔直径。 4.1.7工序卡或需要时给出切削用量（主轴转速、进给量、切削速度等）。 4.1.8去孔口毛刺。 4.1.9工序控制点：孔径、孔位、孔距 4.1.10自检率：通常注明 30% 4.1.11检验：检查孔径、孔位、孔距 注明随机抽检率 40 % 使用设备 依孔径、零件幅面尺寸等注明使用设备名称、规格。 4.3工/量辅具 4.3.1注明使用钻具图号或编号、规格等。 4.3.2按需要给出钻头（铰刀、丝锥）规格。 4.3.3按需要给出去孔口毛刺所需工具名称、规格。 4.4注明同时加工件数、人员密度、 单件工时等。 5、焊接 工序内容 5.1.1零件焊接按图纸要求焊接。 5.1.2总成图焊接需注明组成零件图号、名称、件数（材料）并注明零件组合顺序，需要时以附图注明基准、定位方式等，分别注明使用手工电弧焊或CO2保护焊并给定使用电压、电流、焊速等参数。注明使用焊条或焊丝材质、直径、规格等。 5.1.3注明焊接要求（牢固可靠、无虚假焊等缺陷等）。