减速器箱体加工工艺说明书.doc

减速器箱体加工工艺说明书 目????录 （一）零件的分析…………………………………………… （二）毛坯的选择…………………………………………… （三）工艺分析……………………………………………… (四)机械加工余量的计算、切削参数……………………… (五)机床及夹具的选择……………………………………… （六）工时的确定…………………………………………… （七）感想………………………………………………… （八）参考文献………………………………………………… （一）零件的分析 减速器的主要加工表面为孔系和平面，为了保证箱体部件的 配精度，对箱体零件的加工，主要有如下技术要求： （1）支承孔的尺寸精度、形状精度和表面粗糙度 箱体上的主要支承孔(主轴孔)尺寸公差等级为IT6级，圆度为0.006~0.008mm，表面粗糙度值为Ra0.8~0.4um.其他支承孔的尺寸公差等级为IT6~IT7级，圆度为0.01mm左右，表面粗糙度值为Ra1.6~0.8um。 (2)支承孔之间的相互位置精度 箱体上有齿轮啮合关系的齿轮啮合孔系之间，应有一定的孔距尺寸精度和平行度要求，否则会影响齿轮啮合精度，使工作时产生噪声和振动，并影响齿轮使用寿命。这项精度主要取决于传动齿轮副的中心距允差和齿轮啮合的精度。同一轴线的孔应有一定的同轴度要求，否则，不仅使轴的装配困难，并且使轴的运转情况不良，加剧轴承的磨损和发热，影响机器的精度和正常工作。支承孔间的中心距允差一般为±0.0 5mm；轴心线的平行度为0.03~0.1mm；同轴线孔的同轴度为0.02mm。 (3)主要平面的形状精度、相互位置精度和表面粗糙度 箱体的主要平面一般都是装配或加工中的定位基准面，直接影响箱体与机器总装时的相对位置和接触刚度，也影响箱体加工中的定位精度。一般装配和定位基面的平面度在0.05范围之内；表面粗糙度值为Ra1.6um以内。 （4）支承孔与主要平面间的相互位置精度 箱体的主要支承孔与装配基面的位置精度由该部件装配后精度要求所确定，一般为0.02mm左右。 （二）毛坯的选择 一般箱体零件的材料为灰铸铁，灰铸铁具有容易成形、切削性能和抗震性能好、成本低等优点。常用牌号为HT150~HT250,这里我们选择HT200的铸件。 （三）工艺分析 1．加工方法的选择 （1）减速器箱盖、箱体主要加工部分是分割面、轴承孔、通孔和螺孔，其中轴承孔在箱盖、箱体合箱后再进行镗孔加工，以确保两个轴承孔中心线与分割面的位置，以及两个孔中心线的平行度和中心距。 （2）减速器整个箱体壁薄，容易变形，在加工前要进行时效处理，以消除内应力，加工时要注意夹紧位置和夹紧力大小，防止零件变形。 （3）箱盖、箱体分割面上的10×M8的孔的加工，采用专用钻模，按外形找正，这样可保证孔的位置精度要求。 （4）两孔平行度精度主要由设备精度来保证。工件一次装夹，主轴不移动，靠移动工作台来保证两孔的中心距。 （5）减速器箱盖、箱体不具有互换性，所以每装配一套必须钻、铰定位销。 （6）减速器若批量生产可采用专用镗床，从而保证加工精度及提高生产效率。 2．定位基准 粗基准的选择 箱体最先加工的是箱盖与箱座的结合面，以凸缘不加工面为粗基准，及箱盖以凸缘上表面，底座以凸缘面为粗基准。这样可以保证对合面凸缘厚薄均匀，减少箱体合装时对合面的变形。 精基准的选择 箱体的结合面与底面（装配基面）有一定的尺寸精度和相互位置精度要求；轴承孔轴线应在对合面上，与底面也有一定的尺寸精度和相互位置精度要求。为了保证以上几项要求，加工底座对合面时，应以底面为精基准，使对合面加工时的定位基准与设计基准重合；箱体合箱后加工轴承孔时，仍以底面为主要定位基准，并与底面上的两定位孔组成典型的“一面两孔”定位方式。这样轴承孔的加工，其定位基准既符合“基准统一”原则，也符合“基准重合”原则，有利于保证轴承孔轴线与对合面的重合度及与装配基面的尺寸精度和平行度。 3．制定工艺路线 序号 工序内容 10 铸造 20 时效 30 铣油槽、铣下箱体结合面 40 铣上箱体结合面 50 钻定位销孔（合箱） 60 铰定位销孔 70 铣左侧轴承端面（合箱） 80 铣右侧轴承端面 90 镗高速轴轴承孔 100 镗低速轴轴承孔 110 用钻模钻上下箱体联接螺栓孔 120 锪上下箱体联接螺栓孔 130 钻左侧轴承端面螺纹孔（8） 140 锪左侧轴承端面螺纹孔（8） 150 攻左侧轴承端面螺纹孔螺纹 160 钻右侧轴承端面螺纹孔（8） 170 锪右侧轴承端面螺纹孔（8） 180 攻右侧轴承端面螺纹孔螺纹 190 铣窥视孔平面 200 钻窥视孔 210 攻窥视孔螺纹 220 刮油尺孔面 230 钻油尺孔 240 锪油尺孔 250 攻油尺孔螺纹 260 钻吊耳