第四章 复合材料的界面.ppt

第四章 复合材料的界面 1. 界面的形成 两个阶段：基体与增强材料的接触与浸润过程；聚合物的固化阶段 界面层的结构包括：界面的结合力、界面区域的厚度和界面的微观结构 通常对纤维进行表面处理以增强界面结合力 4.2.2 金属基复合材料的界面 类型Ⅰ：平整的，厚度仅为分子层的厚度，除原组成成分外，界面基本不含其它物质 物理结合：借助材料表面的粗糙形态而产生的机械铰合；或借助基体收缩力包紧纤维时产生的磨擦结合 与化学无关，纯属物理作用 2 影响界面稳定性的因素 A. 物理方面的不稳定因素 高温下增强材料的部分熔融 如，W/Ni合金，1100度，50h，直径为原来的60%，强度下降 但有时熔融新生成的合金强度更高，反而起到增强作用。 如钨铼合金丝/铌合金，钨铌合金，强度增加 3 残余应力 纤维与金属基体的物理相容性，要求金属基体有足够的韧性和强度、以及位错移动时，基体上产生的局部应力不在增强纤维上形成高应力。 最重要的是要求增强纤维与基体的热膨胀系数基本匹配，不要相差太大。 例如，金属基体的韧性较强，热膨胀系数较大，复合后易产生拉伸残余应力；增强纤维多为脆性材料，复合后易出现压缩残余应力。 4.2.3 陶瓷基复合材料的界面 陶瓷基复合材料的纤维与基体间形成反应层，对基体和纤维都能很好地结合，但它是脆性的。 当反应层厚度达到某一尺度时，复合材料的抗张强度开始下降，第一临界厚度 厚度继续增大到另一值时不再降低，第二临界厚度 例如，C/Si，第一临界厚度为50nm(抗张强度，1.8GPa)，第二临界厚度为580nm(抗张强度，0.6GPa) 4.3 增强材料的表面处理 为了改进增强纤维与基体之间的界面结构，改善两者间的结合性能，需要对增强纤维进行适当的表面处理。 表面处理的方法是在增强纤维表面涂覆上一种称为表面处理剂的物质，包括浸润剂、偶联剂等其它助剂，以制造与基体间好的粘结界面。 有机铬合物类表面处理剂：有机酸与氯化铬的络合物（A）；以甲基丙烯酸氯化铬配合物（沃兰）应用最为广泛（B） 沃兰对玻璃纤维表面的处理机理 有机硅烷偶联剂，通式为RnSiX(4-n) X: 可与玻璃纤维表面发生反应的官能团； R：能与有机树脂反应或可与树脂相互溶解的有机基团，不同树脂不同基团 如，含有乙烯基的R 、含有环氧基的R 4.3.3芳纶纤维的表面处理 基于化学键理论，通过有机化学反应和等离子处理在纤维表面形成活性基团 HNUST 1. 前处理法：在玻璃纤维抽丝过程中涂覆表面处理剂，增强型处理剂 2. 后处理法： 先除去抽丝过程涂覆在纤维表面的纺织浸润剂（洗涤法和热处理法） 纤维经法浸渍。水洗、烘干，使纤维表面上覆上一层处理剂 关键在于处理剂浓度的控制、处理剂的配制及烘干工艺 3. 迁移法：将化学处理剂加入到树脂中，在复合的同时，处理纤维表面 用表面处理剂处理玻璃纤维的方法 HNUST 氧化法：液相氧化（浓硝酸、次氯酸钠等）；气相氧化（氧气等） 沉积法：高温或还原气氛中，烃类、金属卤化物等以碳、碳化物的形式纤维表面形成沉积膜或生长晶须 电聚合法：碳纤维为阳极，电解液中单体，电极反应产生自由基，引发单体在纤维表面聚合 电沉积法：利用电化学的方法使聚合物沉积和覆盖于纤维表面 等离子处理：含有离子、电子、自由基、激发的分子和原子的电离气体 4.3.2 碳纤维的表面处理 * LOGO HNUST HNUST 复合材料的界面: 指基体与增强物之间化学成分有显著变化的、构成彼此结合的、能起载荷传递作用的微小区域。 4.1 概述 界面通常包含以下几个部分： 　　基体和增强物的部分原始接触面； 　　基体与增强物生成的反应产物； 基体和增强物的互扩散层； 　　增强物上的表面涂层； 　　基体和增强物上的氧化物及它们的反应产物之间的接触面等。 HNUST 界面的机能归纳为以下几种效应: 1) 传递效应 　将外力传递给增强物，起到桥梁作用。 2) 阻断效应 　 阻止裂纹扩展、中断材料破坏、减缓应力集中 3) 不连续效应 　在界面上产生物理性能的不连续性的现象 4) 散射和吸收效应　 光波、声波等在界面产生散射和吸收 5) 诱导效应 　 增强物的表面结构使聚合物基体与之接触的物质的结构由于诱导作用而发生改变，由此产生一些现象，如强的弹性、低的膨胀性、耐冲击性等。 复合材料的界面机能 HNUST 复合材料中的界面并不是一个单纯的几何面，而是一个多层结构的过渡区域，界面区是从与增强剂内部性质不同的某一点开始，直到与树脂基体内整体性质相一致的点间的区域。 复合材料中的界面构成 图3.1 聚合物复合材料界面示意 （a）含界面物质； （b）不含界面物质 复合材料的界面层，除了在性能和结构上不同于相邻两组分相外，还具有如下特点： (1) 具有一定的厚度；