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PAGE 1 PAGE 9 第二章 车身设计方法 §2-1 车身设计特点 车身由很多具有空间曲面外形的大型覆盖件(顶盖、前围、翼子板、发动机罩等)组成，车身设计与其它零部件设计相比，主要有以下特点： 一、要求整车外形整体协调给人以美感，并保证必要的流线型——空气动力性。 二、对设计的互换性和装配准确度有较严格要求。 三、为保证整车的光学艺术效果，车身表面上的各点（空间座标）连成的曲线必须在纵向和横向两个截面上反复协调，使之光顺。 四、图形表示采用座标网格。 五、必须辅以1：1的车身模型来准确完整地表达车身形体的转折和真实立体效果——依靠外形样板和主模型等补充产品设计、生产准备和投产等阶段设计图样的不足，保证成套工艺装备（模具、装焊夹具）之间乃至零部件之间的协调验证。 ——上述特点决定车身设计有别于汽车其它总成设计而自成一套体系的工作方法。 六、不仅从性能和功能方面进行设计，外形的美观与否与车身的性能一起决定了车身的商品价值。 七、车身设计从汽车的规划开始到生产为止 ，和其它机械部分有着密切的联系。 八、车身结构复杂，难以用计算的方法精确求出各部分的应力，要同时保证强度、刚度和轻量化要求，需要从实物或模型上实测，以及丰富的设计经验与资料积累。 九、必须考虑乘坐的舒适和操作的方便——与人机工程学密切相关。 十、在总布置设计阶段就需要将很多领域的知识和要求巧妙地结合成一个整体。 十一、设计开始前，需要进行大量的资料搜集、市场分析。 §2-2 传统的设计方法 传统的设计方法一般按照两个基本系统进行——顺序设计系统和综合设计系统。 一、顺序设计系统 特征：按照一定步骤，一步一步往下进行。其特征是等待顺序作用发生的结果。 技术经济前提 技术经济前提 总 布 置 图 总 布 置 图 初 步 技 术 初 步 技 术 强度计算内饰和外形模型 强度计算 内饰和外形模型 车 身 总 图 车 身 总 图 工 艺 分 析 工 艺 分 析 车身零件的设计、修改 车身零件的设计、修改 试验用车身样品口若悬河技术经济前提 试验用车身样品口若悬河技术经济前提 车身的试验、评价 车身的试验、评价 车身生产业务部门 车身生产业务部门 在进行总布置时，应检查主要前提(设计目的、要求)是否可以实现，如果情况表明不能实现，需检查前提，并做出必要的修正。 检查、修正前提在每个车身设计阶段都存在。若在第n个阶段对n-1阶段带来修改，则没有任何坏处，只会使各阶段的设计更完善。 若经过工艺分析认为需要改变初步设计甚至改动经济前提的话，则反工工作量将会更大。 在试验阶段发现重大问题，则必须修改以往全部设计。 缺点： ①为避免过余繁重的重复劳动，多采用折衷、迁就的措施→设计质量不高，样车必须经过充分的试验，方能发现存在的影响使用的重大问题或缺陷。 ②持续时间长——每次反复都是由于重复劳动而造成时间和人力资源的损失。 二、传统的车身外形设计过程 客车是大批量生产的工业产品，传统外形设计一般分两个阶段： 初步设计 技术设计 绘制1∶1线型图绘制车身主图板 绘制1∶1 线型图 绘制车身 主图板 绘制1∶5 车身布置图 补充 绘制缩小比例彩色效果图车身布置图绘制车身内外覆盖件图雕塑1 绘制缩小比例彩色效果图 车身布置图 绘制车身内外覆盖件图 雕塑1∶1 油泥模型 外形 轮廓 雕塑1∶5油泥模型 雕塑1∶5 油泥模型 制作1∶1 内部模型 制作车身 主模型 车身布置图 取样板 取样板 交付生产 传统的车身外形设计过程 1、初步设计 采用缩小比例的方法——减少制图、模型制作中的反复修改量。公制单位1：5、1：10，英制单位3/8：1的比例。 步骤： ①绘制1：5车身布置图 整车初步控制尺寸（La、Ba、Ha、L……） 绘1：5车身 总布置方案（发动机、传动系、座椅……） 布置三视图 目的：在图中初步确定车身主要控制尺寸： 前悬LF、后悬LR、前后风窗倾角，发动机高度、地板高度、座椅布置、操纵机构布置、车内空间控制尺寸等。 1: 5车身布置图（侧视） 绘制缩小比例的彩色效果图 1∶5车身布置图→多方案彩色效果图。有多种表现形式： 10、表示整车的：按透视规律绘制，配以色彩。 要求：逼真、形象、具有未来新车型跃然纸上的效果。 20、表示局部的：表现方式与整车相同。 要求：细致刻画，突出需要推敲、琢磨的部位，如：车头、车尾、保险杠、仪表台等。 30、表示内装饰的：具体反映车身内部装饰。 如：侧壁、顶蓬、座椅、地板等的覆盖件及有关附件。 在绘制彩色效果图中，为追求良好的艺术效果和空气动力性，往往需对车身布置图作相应修改。 将大