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第六章 统计过程控制 产品的质量变异与统计过程控制 发现异常的方法 过程能力分析 控制图 相关与回归分析 抽样检验及其标准 质量管理新老七种工具 新七种工具：系统图、关联图、矩阵图法、KJ法、头脑风暴法、PDPC法、矢线图法。老七种工具是：因果图、排列图、直方图、控制图、分层图、散步图、调查表。 6.1 产品的质量变异与统计过程控制 （2）产品质量变异的原因分类 1）偶然因素：经常存在的，对于产品质量、过程质量、工作质量的影响比较小，逐件略有不同的因素。 不可避免； 寻找麻烦，除去困难； 导致的变异，质量特性值的分布呈现某种典型分布。 2） 系统因素：不经常发生，对于产品质量、过程质量、工作质量的影响比较大，前后呈现一定规律的因素。 可以避免； 寻找容易，除去简单； 导致的变异，质量特性值的分布偏离典型分布，而又不属于个别情况。 3）异常的特殊因素：常常是不易事先控制的，在质量控制中不予讨论。 6.1 产品的质量变异与统计过程控制 1 产品的质量变异 （1）产品产生质量变异的原因很多，归结为：人、机、料、法、环， 即4M1E因素。 产品质量变异是客观存在的。 案例: 某工厂的某一生产工序，设备已使用多年，操作设备的是一名经验丰富的老工人。经过定期采样，使用质量控制图监控，结果是，该设备生产正常。 可是，有一天，质检员突然发现控制图显示该台设备生产的产品质量特性值连续两天有异常变化，不能正常加工合格产品。 产生产品质量变异的原因是什么？ 6.1 产品的质量变异与统计过程控制 2 统计过程控制SPC（Statistical Process Control) （1）概念 应用统计技术对过程中的各个阶段进行监控，从而达到保证与改进质量的目的。强调全过程的预防。 （2）特点: 1）全系统，全过程，要求全员参与，人人有责。 2）用科学方法，主要是统计技术，尤其是控制图理论，保证全过程的预防。 3）不仅用于生产过程，还可用于服务过程和一切管理过程。 6.1 产品的质量变异与统计过程控制 3 SPC的发展 （1） 20世纪20年代由休哈特提出 （2）二次大战后期，在美军工部门推广 （3）1950－1980，逐渐从美国工业中消失。同期，成为日本成功的基石之一。 （4）20世纪80年代起，SPC在西方国家复兴，列为高科技之一 （5）发展阶段 SPC :区分偶然波动和异常波动，对过程的异常及时告警。 SPD: Statistical Process Diagnosis. 统计过程诊断。1980年张公绪教授提出选控控制图，为统计诊断理论奠定了基础。 SPA: Statistical Process Adjustment 统计过程调整。目前尚无实用性的研究成果。 6.1 产品的质量变异与统计过程控制 4 SPC 的进行步骤 （1）培训。 （2）确定关键质量因素 对每道工序进行分析（可用因果图） 找出关键变量（可用排列图） （3）提出和改进规范标准 （4）编制控制标准手册，在部门落实 （5）对过程进行统计监控。进行诊断并采取措施解决问题。 6.2 发现异常的方法 1.直方图分析法、偏度系数、数据的集中和离散(第四章)，数据的动态分析 2.数值分析法 (1)估计总体不合格率 1)计量值数据总体不合格率的计算 ① 双侧公差( ) 具体公式为:(P:总体不合格品率的估计值) 6.2 发现异常的方法 例6-1 测得某隧道喷射混凝土厚度 规定下限为95mm,上限为120mm,估计总体的不合格品率. 解: 6.2 发现异常的方法 ②单侧公差( ) 具体公式为: 2)计数值数据总体不合格率的估计 公式为: 6.3 过程能力分析 2 过程能力指数：设计时对产品质量标准规格的要求与制造时过程所具有满足要求能力的比值。又称为工序能力指数、工程能力指数。用 或 表示。 表示设计公差的中心值与测定数据的分布中心一致时的过程能力指数 表示设计公差的中心值与测定数据的分布中心不一致时的过程能力指数 6.3 过程能力分析 (1) 值的计算 1)计量数据情况下的 值 ① 双侧公差情况下 例6-2 某隧道净宽度的质量要求为:下限为3940mm,上限为4100mm.从50个测点中测得样本标准差为32mm,均值为4020mm,求过程能力指数 6.3