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塑料模具设计心得　UG模具设计总结　1：专业术语：　分型面：将一个完整的产品形状“四分五裂”地分成多个部分的曲面，通常至少分成两部分，是前后模仁上的配合面。其作用是将融化塑料密封在模具型腔内的曲面，当产品固化成型后，只有分型面处分开才能将产品从模具中顺利取出。　靠破面,靠破孔：与顶出方向平行的面或孔。插穿面，插穿孔：与顶出方向近似成90度夹角的面或孔。能做靠破就不做插穿。　枕位：产品侧面缺口处做出的分型面叫做枕位。　扣位(倒扣)：影响产品顶出的位置称为扣位。扣位处通常要做滑块或斜顶。产品内部的扣位要做斜顶，外部的扣位要做滑块。　管位：前后模仁之间的定位结构。一般坐在模仁的四个角落或其它对称位置，其大小尺寸要根据模仁大小尺寸来定。管位侧面要做成10度左右的斜面　2：在UG模具设计时，无法分型的原因有两个：分型线没有封闭导致分型面无法创建而片体不相连。在指派面到型芯或型腔时出现错误，导致型芯或型腔的片体不相连没有成为一个整体。　注塑模具的设计须按照以下几个步骤进行：　塑件分析　1．明确塑件设计要求　仔细阅读塑件制品零件图，从制品的塑料品种，塑件形状，尺寸精度，表面粗糙度等各方面考虑注塑成型工艺的可行性和经济性，必要时，要与产品设计者探讨塑件的材料种类与结构修改的可能性。　2．明确塑件的生产批量　小批量生产时，为降低成本，模具尽可能简单；在大批量生产时，应保证塑件质量前提条件下，尽量采用一模多腔或高速自动化生产，以缩短生产周期，提高生产率，因此对模具的推出机构，塑件和流道凝料的自动脱模机构提出严格要求。　3．计算塑件的体积和质量　计算塑件的体积和质量是为了选用注塑机，提高设备利用率，确定模具型腔数。　注塑机选用　根据塑件的体积或重量大致确定模具的结构，初步确定注塑机型号，了解所使用的注塑机与设计模具有关的技术参数，如：注塑机定位圈的直径，喷嘴前端孔径及球面半径，注塑机最大注塑量，锁模力，注塑压力，固定模板和移动模板面积大小及安装螺孔位置，注塑机拉杆的间距，闭合厚度，开模行程，顶出行程等。　模具设计的有关计算　1．凹，凸模零件工作尺寸的计算；　2．型腔壁厚，底板厚度的确定；　3．模具加热，冷却系统的确定。　模具结构设计　1．塑件成型位置及分型面选择；　2．模具型腔数的确定，型腔的排列和流道布局以及浇口位置设置；　3．模具工作零件的结构设计；　4．侧分型与抽芯机构的设计；　5．顶出机构设计；　6．拉料杆的形式选择；　7．排气方式设计。　模具总体尺寸的确定，选购模架　模架已逐渐标准化，根据生产厂家提供的模架图册，选定模架，在以上模具零部件设计基础上初步绘出模具的完整结构图。　注塑机参数的校核　1．最大注塑量的校核；　2．注塑压力的校核；　3．锁模力的校核；　4．模具与注塑机安装部分相关尺寸校核，包括闭合高度，开模行程，模座安装尺寸等几方面的相关尺寸校核。　模具结构总装图和零件工作图的绘制　模具总图绘制必须符合机械制图国家标准，其画法与一般机械图画法原则上没有区别，只是为了更清楚地表达模具中成型制品的形状，浇口位置的设置，在模具总图的俯视图上，可将定模拿掉，而只画动模部分的俯视图。　模具总装图应该包括必要尺寸，如模具闭合尺寸，外形尺寸，特征尺寸，装配尺寸，极限尺寸及技术条件，编写零件明细表等。通常主要工作零件加工周期较长，加工精度较高，因此应首先认真绘制，而其余零部件应尽量采用标准件。　全面审核投产制造　模具设计员一般应参与加工，组装，试模，投产的全过程。　制品与模具设计课程总结　第二章塑料制件设计　一、热塑性塑料的工艺性能(重点前两个性质)　1.收缩性　塑件从塑模中取出冷却到室温后，塑件的各部分尺寸都比原来在塑模中的尺寸有所缩小，这种性能称为收缩性。　2.流动性　塑料在一定温度与压力下填充型腔的能力称为流动性。　熔体流动速率(MFR)　，也指熔融指数，是在标准化熔融指数仪中于一定的温度和压力下，树脂熔料通过标准毛细管在一定时间内内流出的熔料克数，单位为g/10min。分子量小，分子量分布宽，分子结构规整性差，熔融指数高、螺流动长度长、表现粘度小，流动比大的塑料流动性就好。　3.结晶性　一般结晶性塑料为不透明或半透明，无定形料为透明。　例外：聚(4)甲基戊烯为结晶型塑料却有高透明性，ABS为无定形塑料但却并不透明。　4.热敏性及水敏性　热敏性：对热较为敏感，在高温下受热时间较长或进料口截面过小，剪切作用大时，料温增高易出现变色、降解、分解的倾向。这种性能称为热敏性。　水敏性：有的塑料即使含有少量水分，在高温、高压下也会发生分解，这种性能称为水敏性。　5.吸湿性　吸湿性：塑料对水分的亲疏程度　6.应力开裂及熔体破裂　应力开裂：是指有些塑料对应力比较敏感，成型时容易产生内应力，质脆易裂，当塑件在外力作用下或在溶剂作用下即发生开裂的现象，被称为应