拉深工艺与模具设计.pptVIP

主要章节 第一节 拉深变形过程分析 第二节 直壁旋转体零件拉深工艺设计 第三节 非直壁旋转体零件拉深成形特点 第四节 盒形件的拉深 第五节 拉深工艺设计 第六节 拉深模具设计 第七节 其他拉深方法 第一节 拉深变形过程分析 一、拉深变形过程及特点 二、拉深时毛坯各部分的应力和应变状态 三、拉深过程的力学分析 四、拉深成形障碍及防止措施 一、拉深变形过程及特点 拉深变形过程可描述为： 2、凹模平面上的（D-d）圆环形部分是主要变形区 在处于该处金属在切向压应力和径向拉应力的共同作用下，沿切向被压缩，且愈到口部压缩的愈多；沿径向伸长，且愈到口部伸长的愈多。该部分是拉深的主要变形区。 二、拉深时毛坯各部分的应力和应变状态 1．平面凸缘部分 ——主要变形区 2．凹模圆角部分 ——过渡区 3．筒壁部分 ——传力区 4．凸模圆角部分 ——过渡区 5．圆筒底部 ——小变形区 三、拉深过程的力学分析 1、凸缘变形区的应力分析 根据微元体的受力平衡得 设用半径为R0的板料毛坯拉深半径为r的圆筒形零件，采用压边圈 塑性变形时需满足的塑性方程： 拉深进行到某瞬时,凸缘变形区的外径为Rt，把变形区内不同点的半径R代入上式就可以算出各点的应力，它是按对数曲线规律分布的。 σ3 的变化 变形区内边缘即R=r处 当|σ1|=|σ3| 从凸缘外边向内边σ1由低到高变化，?σ3?则由高到低变化，在凸缘中间必有一交点存在（图4-8b），在此点处有： |σ1|=|σ3| 即： 交点R=0.61Rt处就是变形区厚度方向变形是增厚还是减薄的分界点。 用R=0.61Rt作圆，将凸缘分成两部分。 由此圆到凹模洞口部分拉应力占优势（|σ1|＞|σ3|） ，拉应变ε1为绝对值最大的主应变，厚度方向的变形ε2是压缩应变。 由此圆向外到毛坯边缘这部分，压应力占优势（|σ3|＞|σ1|），压应变ε3为绝对值最大的主应变，厚度方向上的变形ε2是正值（增厚）。 （ 2 ）拉深过程中σ1max和|σ3|max的变化规律 σ1max和|σ3|max是在毛坯凸缘半径变化到Rt时，在凹模洞口的最大拉应力和凸缘最外边的最大压应力。 σ1max的变化规律 随着拉深的进行，因加工硬化σm逐渐增大，而Rt /r逐渐减小，但此时σm的增大占主导地位，所以σ1max逐渐增加； 约在拉深进行到Rt＝（0.7～0.9）R0时，σ1max出现最大值σ1max(max)； 随着拉深的继续进行，由于Rt /r和σ1max逐渐减少，直到拉深结束Rt=r时，σ1max减少为零。 |σ3|max的变化规律 |σ3|max仅取决于σm ，即只与材料有关，随着拉深的进行，变形程度增加，硬化加大， 增加，则|σ3|max也增加。 2、筒壁传力区的受力分析 σ1max是拉深时变形区内边缘受的径向拉应力，是只考虑拉深时转移“剩余材料”所需的变形力。 此力是凸模拉深力F通过筒壁传到凹模口处而产生的。 （ 1 ）压边力Q引起的摩擦力 （2）材料流过凹模圆角半径产生弯曲变形的阻力 可根据弯曲时内力和外力所作功相等的条件按下式计算： （3）．材料流过凹模圆角后又被拉直成筒壁的反向弯曲力σw’ 仍按上式进行计算 拉深初期凸模圆角处的弯曲应力也按上式计算，即： （4）材料流过凹模圆角时的摩擦阻力 通过凸模圆角处危险断面传递的径向拉应力即为： 拉深力可由下式求出： σp在拉深中是随σ1max和α包角的变化而变化的。 当Rt＝（0.7～0.9）R0时，σ1max(max)达最大值。拉深筒形件时包角α为π/2，这时摩擦阻力系数为eμπ/2，展开后略去高阶项，则近似为： 四、拉深成形障碍及防止措施 由上面的分析可知，而且随着拉深过程的进行毛坯各部分的应力应变状态不断变化，这使得在拉深变形过程中产生了一些特有的现象，具体表现在： 1、起皱 拉深时凸缘变形区的每个小扇形块在切向均受到σ3压应力的作用。当σ3超过扇形块所能承受的临界压应力时，因压缩失稳拱起。凸缘变形区沿切向就会形成高低不平的皱折，这种现象就叫起皱。