辊压机预粉联合粉磨工艺技术改造.docxVIP

摘要：将次序给料，逐级取出成品，磨机粗粉自循环粉磨技术应用于已有水泥生产线上，在不增加系统功率的情况下，将一段辊压机产生的合格粉取出。提高磨机的效率，提高系统产量。同时对管磨机磨内结构，进行适合喂入经辊压机挤压后的细粉物料的适应性改造，以避免研磨体级配困难，磨机跑粗现象，和混合材过粉磨现象，提高比表面积，改善因筛余难于控制，而导致的水泥台时产量偏低的情况。 关键词：提产、取出成品、节能、降耗 辊压机预粉磨工艺技术改造 作者：李宪章（北票市理想粉磨研究所所长） 地址：辽宁省北票市 邮编：122100 前言： 辊压机联合粉磨工艺系统，其技术核心在本质上属于“分段粉磨”。目前，国际水泥制成工序广泛应用由辊压机+ V型选粉机（静态分级设备）或打散分级机（动态分级设备）+管磨机开路（或配用高效选粉机组成双闭路）组成的联合粉磨工艺系统，在实际运行过程中，由于各线生产工艺流程及设备配置、物料粉磨特性、水份等方面因素不尽相同，导致系统产量、质量及粉磨电耗等技术经济指标也参差不齐，本文拟对水泥联合粉磨双闭路系统的工艺技术进行探讨分析，并提出我们的节能降耗的解决办法，文章中不足之处恳望予以批评指正 一、 辊压机、管磨机双闭路粉磨系统的提产改造方法 1、辊压机、管磨机双闭路粉磨工艺存在的缺陷： 针对辊压机、V型选粉机，粗细粉分离器、开流管磨机粉磨工艺存在的磨机跑粗现象严重，尤其是混合材的过粉磨现象，设计部门采用了管磨机圈流粉磨工艺，出磨水泥80um筛余得到控制，磨机台时产量有所提高，但是粉磨系统增加了提升机、选粉机、除尘器，循环风机等较多的设备，以4213磨机需要增加电机功率近1000kw。我们按原生产线吨水泥电耗35kw.h/t来计算，那么1000kw.h/t的电耗应该增加28t的磨机台时产量。其粉磨电耗没有得到根本的降低，粉磨po42.5级水泥的电耗仍然需要在35kw.h/t以上的水平。另外圈流粉磨水泥成品存在着比表面积偏低的现象，水泥成品20um-50um的颗粒含量偏高，水泥熟料的粉磨细度没有达到400以上的比表面积要求，水泥熟料的可利用强度没有达到完全发挥，熟料利用率偏低，吨水泥熟料百分比用量偏多，生产成本偏高。针对早期辊压机、打散机、管磨机圈流粉磨生产线存在的缺点，应该采用北票理想粉磨研究所开发成功的《逐级取出成品，二合一圈流粉磨技术》进行改造，改造后粉磨电耗会达到30kw.h/t以下的效果。 辊压机联合粉磨双闭路粉磨工艺流程图 2、辊压机加V选机圈流预粉磨系统技术改造 针对辊压机联合粉磨双闭路粉磨系统的缺点，理想粉磨研究所在中国建筑材料经济研究会理事、水泥专业委员会专家委员、粉磨工艺设备专家组组长李宪章同志的带领下，经研究实验，并与水泥生产厂家实践多点取料二合一闭路粉磨新工艺，成功解决了辊压机联合粉磨双闭路粉磨系统的缺点，而且实现了高产量、高质量、低电耗的生产效果，使企业取得了可观的经济效益。其工艺流程：挤压破碎部分依然是闭路，只是在V型选粉机后面使用一台多调整方式的选粉机，将辊压机产生的达到水泥标准的细粉分离出来经输送设备送入成品库储存待售。中细粉作为管磨机的原料，喂入管磨机，经管磨机粉磨后的产品再通过输送装置送入V型选粉机后面的选粉机进行选别，合格的水泥成品送入成品库，粗粉回到管磨机。这样构成多点取料二合一闭路粉磨新工艺，挤压破碎部分和管磨机粉磨部分共同使用一台选粉机即磨机尾部圈流与辊压机圈流相合并，省去一台管磨机专用的选粉机的投资和与其配套的风机功率及风机，既保证磨尾物料的选粉功能又解决辊压机所产生的成品进行收集的作用，以达到减少过粉磨现象，提高磨机粉磨效率的作用。 案例介绍 2012我公司为河北省唐山市灯塔水泥有限公司，设计年产120万吨水泥粉磨生产线，采用了二合一闭路水泥粉磨新工艺，辊压机为1511规格，电机功率900×2=1800，磨机规格4013，电机功率3150kw。磨机现在台时产量粉磨42.5矿渣水泥在180t/h，比表面积400㎡/kg以上。粉磨一吨水泥的主机功率在27kw。粉磨电耗在29kw.h/t。 多点取料二合一闭路新工艺、和开流粉磨系统中多点取料工艺应用的工艺流程图： 3、磨机滑动轴承向滚动轴承技术改造 现有管磨机有一部分的主轴承是中空轴巴士合金瓦滑动轴承，应该向滚动轴承改造，北票理想公司与96年就已经开始研究管磨机采用滚动轴承代替滑动轴承技术，经过10几年的技术革新，现在已经在国内推广使用，滚动轴承已经发展到第四代，并且已由企业的制造标准上升为国家行业标准，磨机采用滚动轴承之后有以下几方面的优点：1、实现降低粉磨电耗5-10%的节能效果。2、增加研磨体装载量7-10%，提高磨机台时产量。3、去掉原轴承润滑站，节省润滑油70%。4、滚动轴承使用寿命8年以上。5、滚动轴承由内套圈、外套圈、保持架、滚动体的4个部