焦化厂焦炉165米烟囱工程安全施工方案.docVIP

XX焦化7#、8#焦炉 165米烟囱工程 安 全 施 工 方 案 2008年4月24日 XX焦化7#、8#焦炉165米烟囱工程安全施工方案 一：工程概况 本烟囱设计高度165米，顶部出口直径4.3米，±1.25米处外径11.83米，筒身外壁在45米、90米、135米及 筒身壁厚：±1.25米—15米为48cm，15米以上每10米递减2 cm 筒身内衬：全部采用Mu10红砖和M5砌筑，15米以下厚24cm，15—165米厚12 隔热层：均为100厚水泥珍珠岩制品。 筒身内环形悬壁梁每10米一道，共15道。 基础：持力层为钢筋砼管桩，整板式基础，基础外径为23米。基底标高为-8.9米，底板厚为1.5-3.046米，杯口高7.104米 结构用钢筋HPB235（?），HRB335（φ），筒身85米以下为双层钢筋，85米以上为单层钢筋。 砼强度等级：筒壁为C30，基础为C25，垫层及散水为C10。 本工程为特种结构工程，施工技术复杂、难度较大，加上工期紧，质量要求高，安全区域覆盖面大。为确保施工顺利进行并优质、高速安全地完成施工任务，特制定以下方案 二：安全方案各附属相关系统 1、操作平台系统 本工程的操作系统由筒身滑模操作平台及内衬吊平台组成，筒身滑模操作平台由16对12＃槽钢辐射梁、外栏圈、中心钢圈及一道加强圈及内外双层吊架组成；内衬吊平台由8根12＃槽钢辐射梁、中心钢圈、主受力钢圈及一道外活动加强圈组成。平台面板及吊架铺板用100×50㎜杉木枋密铺。 2、模板系统 由内、外模板和二道内、外围圈及滑动收分螺杆组成，通过16榀提升架与平台系统联成整体。外模高1.50M，内模高1.20M，内、外围圈采用[8槽钢，为加强外模下口的强度和整体性，可在其下口设置钢丝绳围箍一道，用倒链栓固。 3、垂直运输： 垂直运输：附升井架吊笼及扒杆，吊笼主要用于人员上下，砼及内衬材料运输，扒杆主要用于钢筋及支承杆垂直运输，并用于爬梯及平台安装。吊笼用5T双筒卷扬机起重，5T单筒卷扬机导向，均采用Φ18钢丝绳。扒杆起重采用3T卷扬机，变幅采用1T卷扬机，钢丝绳均为Φ12. 4、限位系统 井架顶必须设冲顶限位、电源限位及总闸限位共三道限位器，吊笼底设落地限位一道，导索固定端加装5T拉力弹簧盒，并在拉力弹簧盒出口极限位置加装限位器，并在钢丝绳相应位置作标记用于人工限位控制。 5、电气系统 采用电气联锁和高度集中控制，整个工程施工的动力、照明系统、操作系统及吊笼安全限位等由集控屏、动力电缆、同心控制电缆所组成的网络来实现。 6、通讯联络系统 台上台下及集控采用有线广播、电铃及对讲机进行联系指挥。 七、提升系统 筒身滑模系统采用二台液压控制台（其中一台备用）和40个6T千斤顶（其中16个备用）驱动整个平台向上提升；内衬吊平台由4个5T手扳葫芦驱动整个平台向上提升 筒身滑模系统支承杆及千斤顶数量按以下计算确定 磨擦面：取两次提升高度即0.5~0.6m，磨擦力取中间值为2.3KN/㎡。 支承杆及千斤顶数量按以下计算确定 施工荷载按规范取1KN/㎡，施工平台及钢丝绳自重不超过200KN，千斤顶保险系数取2.0。 总荷载=滑模系统自重+模扳磨擦力+平台施工荷载 =200+2.3×3.14×(11.83+11.33)×0.6+3.14×6.52×1.0 =433KN 单根支承杆承载力 支承杆采用?48×3.5钢管，脱空高度按1.0M计取。 [P]=α40EJ÷K（L0＋95）2=0.7×40×2.06×104×21.14÷2(100＋95)2 =160KN 复核验算 支承杆总承载力=160×18=2880(KN)＞433(KN) 千斤顶总爬升力=(6×9.8×18)/2=529(KN)＞433(KN) 因此，布置18个千斤顶和18根?48×3.5支承杆均能满足爬模系统受力要求，即主辐射梁上为双千斤顶，付辐射梁上为单千斤顶。 7、支承杆接头施工 采用填焊连接，即在原支承杆顶端插入一根100长的Φ40×3钢管，四周点焊，把用于接长的支承杆立于其上，再在四周满填焊，若有焊剂溢出，则用凿刀凿平或用砂轮机磨平。支承杆一次性消耗，用于代替对应位置主筋。 8、吊笼钢丝绳安全系数核算 Φ18钢丝绳的受力面积为122.01mm2 钢丝绳的极限应力值为1373~1961MPa, Φ18钢丝绳能承受的最大荷载为 1373 MPa×122.01mm2 =167520KN 吊笼自重为500KN,装满混凝土时（最大载重为0.9M3）的荷载为 2400×0.9+500=26600KN 满载混凝土时的安全系数为167520÷26600=6.3 6.35,满足要求。 当满载人员(最多载人10人)时的总荷载为10×70+500=1200KN 满载人员时的安全系数为 167520÷1200=