铝型材正挤压成型过程数值模拟及模具结构优化研究-机械设计及理论专业毕业论文.docx

I I 摘 要 铝型材挤压产品具有重量轻、强度高、外形美观、综合性能好等 优点，应用十分广泛。挤压工艺设计是实现铝型材挤压的重要环节， 而实际生产中模具的设计和工艺参数的确定主要依赖工作者经验。这 种传统的方式需要经过反复的试模、修模才能生产出合格的型材，很 大程度上制约了铝型材行业的发展步伐。计算机技术的发展，使得数 值模拟技术逐渐成为研究挤压成型规律、模具设计及其结构优化的重 要工具。 本文围绕平面分流组合模稳态挤压成型问题，采用数值模拟的方 法，首先根据型材结构特点和分流模设计原则，设计出了分流组合模 的结构尺寸，为铝型材生产提供了模具结构基础；利用基于ALE算法 的有限元软件HyperXtrude对挤压过程进行数值模拟，针对型材流速 不均问题开展模具结构优化，对模具主要结构如分流孔、引流通孔、 引流斜槽、二级焊合室及工作带进行了优化，结果表明：模具的强度 能得到保证，挤出型材流动速度平稳、变形小。 其次，制定模拟试验方案，分别探讨挤压速度、模具预热温度、 挤压比三个工艺参数对简单型材挤压成型过程的影响。结果表明：在 保证生产效率和型材温度不超过AA6063铝合金的上限温度550℃的 前提下，选择较低的挤压速度，对材料的均匀流动、温度的均匀分布 和降低模具应力都是有利的；模具预热温度较低时，挤压力很大，易 造成挤压闷车，模具预热至较高的温度则有利于提高型材流速均衡 性，降低挤压力、流体应力和模具应力；挤压比过小或过大，对于改 善型材流速均衡性和提高模具寿命均没有有利影响。并且以前面的大 型型材为例，探讨了三个工艺参数对复杂型材挤压成型过程的影响， 发现其影响规律和简单型材成型过程规律相同。 最后，探讨焊合室结构和模芯间距对多孔模挤压过程的影响。发 现多级焊合室可以有效地控制金属流动均匀性的规律。通过改变三级 焊合室各级焊合高度发现，各级焊合室高度相同时金属的流动最为均 匀，前进型模具次之，后退型模具最差，说明三级焊合室各级高度的 确定十分重要，否则产生适得其反的效果；焊合室级数的增加有利于 提高型材的焊缝质量，但实际挤压过程中需要更大的能耗。此外，模 II II 芯间距过大或过小都会使模芯产生横向偏移，降低了模芯稳定性，模 具强度和型材的尺寸精度难以得到保证。 关键词： 铝型材，正挤压，工艺参数，多孔模结构参数，数值模拟 PAGE PAGE III ABSTRACT Having the advantages of light weight, high strength, beautiful appearance, good comprehensive performance and so on, aluminum extrusion products are widely used. Extrusion process design play an important role in realizing aluminum extrusion, however, in the process of production, the design of the mold and the determination of process parameters are mainly dependent on the workers’ experience actually. This traditional method is able to obtain acceptable product after many times of modifications and experiments, while, which largely restrict the development pace of aluminum profile industry. With the development of computer technology, it becomes a key tool to study on the extrusion law, die design and structure optimization that use numerical simulation technology gradually. The numerical simulation method is used to research the steady extrusion process for porthole die in this paper. Firstly, the structure size of the porthole die are designed according to the profile’s cha