《压铸工艺总结》.doc

PAGE 22 一、概说 压铸作为有别于砂型铸造及蜡模铸造的一种加工工艺，具有大批量生产、尺 寸精密、外表漂亮的特点。 压铸又可分为热室压铸、冷室压铸。 压铸的过程可以简单地描述成： 低速阶段：料勺倒铝后，压射到模具的浇口附近。 （目的是：①排出空气；②为高速压射准备。） 高速阶段：从浇口处切换，快速压入模芯。 （目的：获得漂亮的压铸外观） 增压阶段：压射停止时，在未凝固前进行。 （目的：①卷入空气的细微化；②因冷却收缩导致的缩孔进行补充； ③使铸件获得致密的组织。 新的工艺 1．真空压铸：①装上真空抽气装置 ②改造模具结构（气密性要求）。 2．ACURAD压铸：①浇口大，速度慢。 ②2重压射。 3．局部加压法 厚肉处高压型芯打入。 4．半凝固压铸（ADC1不适用，偏析） 二、安全 A．严禁事项 模具分型面处，不得站立，以防止被飞边射伤。 炉子里不能有水分进入（包括铝锭、料勺、热电偶棒等未预热过的金属器具）， 以免造成爆炸。 压铸机、模具修理时，如有身体一部分要进入动作结构时，必须切断电源开关。以免机械误动造成人身残废。 压铸机的操作必须单人完成，当有帮手时，必须在相互确认后方可合模、开模等。 行车吊装模具及坩锅时，在其下方不得有人或压机，不准快速晃动。 B．应急措施 铝液爆炸时，操作工应尽快躲避，并高声通知。 发现火情或异常动作时，应立即关闭电源，随后用灭火器或砂子扑灭。 如有人员受伤，必须以最快速度送医院抢救。 C．安全的三原则 4S—整理、整顿、清洁、清扫 清洁的场地容易发现漏油、漏水之处，以便及时修理。 整齐、整洁的场所在发生意外时便于及时躲避。 防止滑倒、绊倒等的发生。 点检、保养 可以提前发现设备、装置的隐患，尽快解决。 作业标准化 作业标准含有安全效率、质量考虑，而且也是历次血的教训提炼而成的。 操作者必须无条件执行（不管理解与否），生产主管应进行监督、指导，以利 操作者理解、执行。 三、不良分析及对策（铝合金） （一）分类 尺寸不良 外观不良 内部不良 材质不良 其他不良 （二）特点 压铸件是铝液高速、高压浇入精密的模具中，发生的不良原因及对策，与其他 铸造方法比较相对明确易掌握。 压铸是大批量生产，有些不良发生具有连续性，较短的时间内会造成大批废品。 压铸件尺寸精度高，稍微的变形会造成组装、加工不足，意外的尺寸不良经常 会发生。 压铸模具的冷却速度很快，大型铸件、薄形产品会有花斑等压铸的特有不良。 压铸因为高速高压，会导致气体收缩留在铸件中，所以气孔的彻底消除很困难， 而且电焊补孔，会导致压铸气孔膨胀，T6热处理也不现实。 压铸还有产生硬质点的不良。 （三）压铸不良的直接原因 产品形状设计不合理。 压铸机及充填条件的不合理。 模具及浇口系统的不合理。 压铸作业的不适当。 原材料及溶解技术的不适当。 作业者的失误。 （四）压铸不良的间接原因 工艺的不合理。 品质管理（操作、作业标准、检查标准等）的未落实。 操作者不重视。 管理者不重视。 （五）尺寸不良的原因及对策 尺寸不良包括 尺寸不良 错位 型芯让模、滑块让模。 变形 多肉、缺肉 浇口、渣包缺肉 1．尺寸不良的原因及对策 尺 寸 不 良 细分 原 因 对 策 误作 图面尺寸误记 检讨核对，加强图纸管理。 试作时全面检查，特别是曲面的接合部应采用切断法检查。 检查失误 实行双重检查以免漏记 修模遗漏 修模单明确标注，修理后再确认。 模具及模具 装配不合理 组装螺丝是否松动 模芯与模框底面是否凹凸不平，间隙情况调查。 型芯及滑块 型芯弯曲 日常检查项目增加，型芯定期更换。 模具充分预热后生产，防止型芯弯曲。 改变浇口方向，型芯的冷却加强。 考虑产品收缩，改变产品形状。 型芯的材质、硬度变更。 斜导柱长度是否足够， 模具磨损 磨损部补焊、修正。 浇口位置、模具结构修正。 模具材质、硬度变更。 导柱、导套定期更换。 模温、产品温度变化引起收缩 模温、铸造周期等压铸条件严格遵守。 铝液成分分析。 模具局部过热 1．局部冷却水量、浇口位置修正。 模具强度不足 模具强度调查 模具设计，加强检讨、修正。 产品形状检讨、修正。 2．错位的原因及对策 错 位 细分 原 因 对 策 错位 导柱、导套松动 模芯、模框松动 滑块、滑块配合面松动 模具安装调整 不良 导柱、导套磨损情况调查，间隙修正。 模芯和模框间隙调查、修正。 滑块和配合面的间隙调整。 滑块道轨的间隙调查。 导柱、导套、滑块面的材质和硬度检讨、修正。 模具和机床平行度分析、修正。 3．让模、滑块让模的原因及对策 让 模 、 滑 块 让 模 细分 原 因 对 策 让 模 滑块让 模 合模不