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提高静电除尘器的除尘效率 简要： 宝钢二炼钢转炉炼钢的一次除尘采用世界先进技术——LT干法除尘，在炼钢过程中，为把铁水炼成钢水，通常使用氧气进行脱碳，碳与氧气反应的结果产生大量的含尘煤气即烟气。炼钢烟气处理工艺的目的在于对冶炼时所产生的所有烟气进行收集、冷却和除尘，并将含有高浓度的一氧化碳气体送往煤气柜。烟气除尘主要是通过静电除尘器实现的，静电除尘器设备投入运行2年后，除尘效率逐渐下降，粉尘排放浓度超标大于50MG/NM3，极丝断裂造成短路的故障时有发生。因此我们对影响静电除尘器的一些因素进行分析研究，例如：烟气发生量、烟气成份、粉尘比电阻、极间距、振打清灰等，以改善极丝抗腐蚀能力，降低故障，提高除尘效率。 关键词：电除尘 阴极丝（放电极）、阳极板（收尘极）、极间距、振打 1．LT炼纲除尘工艺概述 LT炼纲除尘工艺是二十世纪60年代由德国鲁奇LURGI和蒂森TYHSSEN公司联合开发成功，并以二公司的缩写命名，宝纲在90年代引进二套。 宝纲二炼纲250吨转炉LT系统如图所示 其工艺流程：转炉吹炼时产生的烟气通过裙罩、冷却烟道，将高温烟气1600度冷却到1000度，烟气冷却是热交换的过程，此过程可产生大量饱和蒸汽，并回收利用。然后进入蒸发冷却器，在蒸发冷却器内通过雾化的水直接喷淋，使烟气进一步下降至200度左右，并使大颗粒粉尘沉降下来，同时改善烟气的比电阻及露点，满足静电除尘器的工作要求。经过静电除尘器后，煤气的含尘量为10MG/NM3，烟气的抽吸依靠轴流风机，一氧化碳含量大于35%回收利用，送入煤气柜，含量低的煤气经燃烧后放散。静电除尘器收集的粉尘具有较高的铁含量，所以将粉尘送入压块厂压块，作为原料返回转炉，既节约成本，又保护环境。 2．静电除尘器结构及工作原理 静电除尘器的一般结构为筒状形如图所示： 静电除尘器是园形结构，气体水平从电除尘器内部流过，首先经过气体分配板，将烟气分配在电除尘器的整个横端面上，使其均匀流过。静电除尘器的内部设备主要是有平行布置的收尘极、放电极组成。收尘极、壳体接地，二块收尘极之间形成气体通道每个电场有36个通道，在这些通道中布置有高压电框架，框架中安装放电极，放电极是由带芒刺的金属片组成叫作扁钢芒刺形放电极，放电极为负电极，并和高压供电系统连接，由支承绝缘子支撑，放电极周围形成很高的电磁场，用于产生带负电的气体离子，这些负离子向阳极板移动，产生很小的电流，许多气体电离离子附着在灰尘微粒上，这样灰尘微粒带负电，并向阳极板移动，最终吸附在阳极板上。阳极板收集到的灰尘，由振打装置振打落于除尘器底部，通过刮灰装置将灰尘刮到链式输送机中排出。同样的在电场力的作用下，带正电离子的粉尘向阴极丝移动，最终在阴极丝上沉积，通过阴极振打装置进行振打除灰。 2．1、静电除尘器的特点如下： 1．尘器的承载体是设立在电除尘器的进出口及电场之间的环状托座上。 2．环状托座之间的电除尘器壳体上装有保温层。 3．烟气进出口采用变径管结构。 4．静电除尘器壳体耐压0.3Mpa。 5．静电除尘器进出口装有可选择性起闭的安全防爆阀，以疏导可能产生的压力冲击波。 6．除尘器收集到的粉尘，首先是吸附在阳极板上，由内部振打装置，刮灰装置集中，通过链式输送机排出。 般情况下电除尘器配有三个电场，宝钢使用的电除尘器配有四个电场如图所示。 静电除尘器示意图 图2-1 3．静电除尘器设备现状 宝钢二炼钢250吨转炉煤气回收采用LT系统干法静电除尘器，4号炉和5号炉各一台，每台静电除尘器有4个电场，每个电场由37块阳极板组成36个烟气通道，通道中间插入阴极丝，每个电场有8000根阴极丝，阴极丝为扁钢芒刺，阳极板为C335型。阴极丝与阳极板间距为150±10mm，但是实际调整间距为130-170mm。 在对电除尘器内部进行检查时，发现分配板容易积灰，上部阴极丝不太积灰，下部阴极丝积灰严重，一二电场阴极丝发生断裂。阳极板与阴极丝之间的距离发生变化，阴极丝框架变形，上下不垂直，与阳极板间距小至100mm，变形严重且无法矫正，只能对阴极丝与阳极板进行短接处理。下面就阴极丝断裂原因进行分析。 1、极丝断裂原因分析 一电场阴极丝为扁钢芒刺，厚度为2mm，材质相当于国标0Cr13Al。断裂的阴极丝表面分布有红褐色疏松氧化铁腐蚀层，阴极丝的断面为圆形，并向断点逐渐变细变薄。沿断裂阴极丝的断口及正常位置取纵截面试样，经镶嵌、研磨抛光及苦味酸盐酸酒精溶液侵蚀后进行观察。断口处的金相组织为粗大的铁素体，并存在沿晶界开裂的裂缝，见图1。正常部位的金相组织为细小的呈带状分布的铁素体+颗粒碳化物，与腐蚀物接触的金属表面呈沿晶界腐蚀，见图2、图3。 将腐蚀产物送入JCXA-733电子探针观察，腐蚀产物疏松多细孔