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PPAP电子档提交归档要求 产品提交保证书 过程流程图 材质分析报告 产品图纸 可将标识好编码的图纸扫描成pdf文档，按“印屏幕”复制、粘贴至“附件”的“画板”内，然后再粘贴至该Excel 表内，使之成为一体； 也可扫描成jpeg图片，然后剪取、复制、粘贴至该Excel表内。 尺寸检测报告 功／性能测试报告 外观批准报告 失效模式与效果分析 过程控制计划 过程能力分析报告 按SC顺序号 测量系统分析报告 按SC或CC顺序号对应CPK存放 纠正、纠正措施、预防措施区别 广东潮汕地区一人经常性头痛，痛则就医打止痛针，日久不愈。 后上南方医院（全国百甲医院）检查知脑内长一小虫，虫动则痛。 遂手术取虫方彻底治愈。 此人好食蛇，蛇内寄生虫不幸残留入脑部，之后该君再也不吃蛇。 纠正：打止痛针（消除不合格） 原因分析：科学地检查（借助质量工具、科学方法） 纠正措施：动手术取虫（消除不合格或不期望情况原因） 预防措施：不吃蛇（消除潜在不合格或不期望情况原因） 不合格改善 1 1、异常验证 2、成立小组，跨部门组成，宜5～10人 3、问题描述 清楚、准确、简洁地描述出异常内容、异常品名／型号、客户名、 发生时间／地点、不良内容／不良率、批次、适应的标准／要求等 4、短期改善措施 查清楚：在线、在库、在途、客户处不良数量，及相似的潜在异常 全线清底、彻查，详细记录检验总数、不良数量及不良比率等数据 确保在实施时不会引起其他新的异常 5、原因分析 可利用“鱼骨图”，小组成员脑力激荡进行分析 生产过程、品质系统失效原因 如属重复发生的问题, 之前改善措施的不足能否鉴别出来 反复质询直到找出真正的原因所在 验证根本原因，适当时可进行模拟生产 6、改善措施实施前验证 ?须覆盖所有不良的根本原因，并能防止系统失效 对比、筛选，选择最优解决方案，改善办法最好能有防呆措施 如何证明改善措施是有效的?列出支持它的数据和证明 列出各项执行措施的执行日期、完成时间、负责人 执行时能避免其他潜在异常或缺陷出现 不合格改善 2 不合格改善 3 7、永久预防措施 ? 修改并分派所有的流程和系统文件 流程、系统改善措施能否扩展到其他异常情况 各项执行措施的执行日期、完成时间、负责人 8、验 证 改善过程中，及时时跟催，以保证改善措施的进度和有效性 以客观数据来证实改善措施是否有效 将验证有效的改善措施更新到相应的作业指导文件 9、注意事项及其它 改善措施尽量避免诸如“严格控制、保证、、加强、杜绝”等模糊语言 措施要：a）可操作性强、b）实施有效、c）有跟进办法、d）结果可监控 CAR：Corrective action request／report 改善行动要求／改善措施报告 DPPM：Defective part per million 不良品率，即百万个中的不良数量 答 疑 ？ 谢 谢 谢 谢！ * * 严重度（S）评价准则参考（续） 失效发生可能性 可能的失效率 Cpk Ppk 频度数 很高:持续性失效 失效比率：≥10.0% 或 250,000PPM ＜0.33 ＜0.55 10 失效比率：﹤5.0% 或100,000PPM ≥0.33 ≥0.55 9 高:经常失效 失效比率：﹤3.0% 或 50,000PPM ≥0.51 ≥0.78 8 失效比率：﹤2.0% 或 20,000PPM ≥0.67 ≥0.86 7 中等:偶然性失效 失效比率：﹤1.0% 或 10,000PPM ≥0.83 ≥0.94 6 失效比率：﹤0.5% 或 5,000PPM ≥1.00 ≥1.00 5 失效比率：﹤0.1% 或 1,000PPM ≥1.17 ≥1.10 4 低:相对很少发生的失效 失效比率：﹤0.05% 或 500PPM ≥1.33 ≥1.2 3 失效比率：﹤0.01% 或 100PPM ≥1.50 ≥1.30 2 极低:失效不太可能发生 失效比率：﹤0.001% 或 10PPM ≥1.67 ≥1.67 1 备注: 当存在有效的统计数据时，如客户投诉、不良品PPM值和SPC数据时，FMEA小组可用以上失效率或Ppk与Cpk值作为参考,为确定频度提供帮助。 发生频度（O）评价准则参考 探测度（D）评价准则参考 探测度（D）评价准则参考（续） FMEA 两大难点 故障合理的排列 这一工作在开始时面对的问题往往有很多前期的准备工作要做 分析对象展开得越是细化则工作量就越大 工程师经常觉得没底 故障合理的评定 开始时似乎经验确定一切，不容易找出合理的办法