塑性加工讲座作业.doc

年春季学期研究生课程考核 （读书报告、研究报告） 考核科目 :塑性加工新技术讲座 学生所在院（系） : 学生所在学科 : 学生姓名 : 学号 : 学生类别 : 考核结果 阅卷人  1强力旋压技术特点及发展趋势 1.1强力旋压技术特点 强力旋压又称 变薄旋压，强力旋压是在普通旋压基础上发展起来的一种近无余量加工方法,其实质为利用旋压辊子加高压于坯料,旋转坯料借助外力沿成形模具进行局部逐渐辗压产生塑性变形而变薄,从而得到高精度薄壁回转体零件。 根据变形规律和成形零件形状的不同，强旋又可分为两类，筒形件强力旋压（流动旋压)和锥形件强力旋压（剪切旋压），流动旋压主要用于成形高精度的长筒类零件，剪切旋压主要用于成形锥形件。 强力旋压是一种无切削加工，材料利用率高；毛坯在强力旋压过程中受两向或三向压应力作用，保持了金属纤维的完整性和连续性，金属在旋轮作用下晶粒明显细化，并减少了微小缩松缩孔对材料性能的影响。强力旋压中的正旋和反旋也各有特点，应用范围也不尽相同，正旋时，毛坯与芯模端面接触，旋轮从毛坯一端开始旋压，己旋压的金属处于拉应力状态，而未旋压的部分处于无应力状态，并随同旋轮的运动向进给方向流动。此时旋压所需的扭矩由芯模经毛坯底部以及已旋压而变薄的壁部来传递，最后传到旋轮上。正旋情况下，旋压力能参数较小，产生扩径和金属堆积也较小。这是由于在旋轮的作用下，开口端的金属材料可以自由延伸的缘故。正旋不仅可以旋制带底的直筒件，而且易成形带底的凸、凹筋和各种变壁厚的零件。 反旋时，采用的毛坯多是两端开口的管状或环状。其一端与芯模的齿盘或台肩环形面接触。在旋轮进给推动力作用下，由接触端面的摩擦力，由未减薄的原始壁部来传递扭矩。旋轮从一端开始旋压，被旋出的金属向着旋轮进给的反方向流动。可见，未旋压部分的毛坯处于压应力状态，而已旋压的金属处于无应力状态。 反旋法的优缺点正好与正旋法相反，即反旋时工件长度往往都大于模具的长度和机床的有效形行程，它只要一个符合机床行程的芯模，便可以旋出两倍、甚至多倍于芯模长度的筒形件来。其次，固定毛坯的夹具也很简单，可直接用毛坯端面与芯模凸台的接触来传递旋压扭矩。有时为了提高可靠性，也采用带齿的止动环套在芯模底部。 同时，强力旋压技术存在着一些局限，如：对毛坯形状、零件成形形状有一定要求、毛坯材料需要有一定的塑性和可旋性、对旋压设备和操作技术要求较高、在很多情况下还需与其他加工技术相互配合等。 1.2强力旋压发展趋势 随着旋压技术的飞速发展，主要呈现出的几个方面将是未来旋压技术发展的趋势： (1)多道次旋压加工数值模拟力学模型的完善。旋压成形是局部连续塑性变形过程,其中包括物理非线性、几何非线性,具有复杂的边界条件,而且在变形过程中,局部和整体的相互影响和相互制约非常复杂,因此在运用计算机数值模拟方法研究其成形规律过程中,通常进行了大量的简化假设。但是,由于产品正朝着多样化、精密化发展,要求更加符合生产实际的、精确的多道次旋压成形规律。因此,在今后的研究中,为了提高模拟计算的度,模型应由二维推广到三维,从小变形刚塑性转向大变形弹塑性,并且充分考虑边界条件非线性影响的方向发展。 (2)多道次旋压的旋轮轨迹确定。确定旋轮轨迹需要考虑毛坯和工件尺寸、材料性能、旋轮形状、进给量和速度等诸多工艺参数的影响,目前仍依赖于生产经验和大量的试验来确定。为此,利用计算机技术,运用数值模拟方法,在精确成形规律研究的基础上,结合数控旋压机床,研究确定多道次旋压过程中各道次合理的旋轮轨迹,已经成为目前迫切需要解决的问题。 (3)成形极限和成形质量的研究。虽然对于旋压成形进行了大量的研究,并取得了很多有价值的结果,但对于它的成形极限和成形质量问题却一直未见报道,而成形极限、成形质量问题直接涉及到所要求加工零件形状、及材料变形能否顺利成形,对于加工形状复杂零件或高强度难变形材料更是如此。 (4)旋压设备的高精度与自动化，高精密旋压设备是精密旋压的基础，旋压设备正逐步由手动式、机械式向自动化、数字化和录返式发展。在高精度数控旋压机床、多功能旋压机床和难变形及稀有金属材料的旋压机方面将是今后旋压设备发展的重点。 2相对于准静态板材冲压成形，讨论分析电磁成形提高板材成形性能的机制 相对于准静态板材冲压成型，电磁成形提高板材成形性能因素主要在以下两点： (1)非机械接触性加工。电磁力是工件变形的动力，它不同于一般的机械力，工件变形时施力设备无需与工件进行直接接触，因此工件表面无机械擦痕，也无需添加润滑剂，工件表面质量较好。电磁成形是以磁场为介质向坯料施加压力，磁场能够穿透非导体材料，实现非接触加工，可直接对有非金属涂层或表面已抛光的工件进行加工，成形后零件表面质量高。 (2)工件变形源于工件内部带电粒子受磁场力作用。因此，工件变形受力均匀，残余