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铝硅合金压铸常见问题分析 序 号 现象及原因 1 现象 铸锭表面不平整，有较多蜂窝状孔洞、龟裂 原因 当合金含硅量达到12%左右时，合金结晶温度间隔变得狭窄，凝固时铸 锭顶部会产生缩孔、缩松现象，这是合金本身性质所造成的，为共晶硅 铝明的特性°ADC-12合金尤其会产生这种现象，硅含量在10. 5%以下时， 龟裂现象不会发生。 输送带的抖动(震动)，加速了合金液的凝固，导致缩孔、缩松深度的增 加,产生蜂窝状的孔洞，这是外界因素而引起的，对内在质量并无影响。 2 现象 铝液浓，流动性差，难压铸，若再加温，易过火 原因 任何金属熔化成液体后，都会产生锅底物(沉淀物)，高品位与低品位的 金属，只是锅底物多少之别而已，这与原材料的纯度有密切关系。配成合 金后，铝硅合金中要加入10%左右的硅，原料金属硅就带入钙(Ca)、铁(Fe) 等杂质，并增加了氧化钙、氧化亚铁等杂质。锅底物主要为金属化合物及 非金属化合物附杂质，升高温度不起作用，不能再用于浇铸件。因此，操作 时必须注意： 铝合金锭浇铸时，铝液一定要过滤； 用户在压铸生产过程中，每一堆锅铝液需在浇到一定剩余量时清理锅 底沉淀物及清理堆锅，不允许在浇注过程中不断加入浇冒口、废铸件、飞 边铝屑，使锅底沉淀物越积越多，最后形成呈浆糊状铝液。这样，不但失去 流动性，而且清锅也很困难?很多国内用户经常发生这种情况。 与生、熟原料配比比例有密切关系。 3 现象 铝液沉底物多，呈浆糊状 原因 锅底物已反复沉积,铝液内沉淀料太多，沉淀料(锅底物)合金成份已混 乱，经光谱分析，Fe、Mn成份常超过2%以上，猛(Mn)与铁(Fe)形成 (Fe.Mn)AL6 化合物。 4 现象 易粘模，脱模不畅 原因 选用的脱模剂品质不好，如水剂石墨脱模剂，导致铸件不能顺利从型 腔滑出； 合金中杂质含量超标； 模具脱模斜度太小，使脱模不畅；  旧模具龟裂处太多，造成粘模； 合金中铁含量过低，低于压铸工艺要求的标准范围。 5 现象 铝锭断面有夹渣，铝液产生金黄色浮渣、黑色悬浮粒浮渣 原因 铝合金熔炼过程中，常用除渣剂、变质剂、除镁剂等熔剂，这些添加剂的 原材料主要由氟化物、硝酸盐、氯化物等组成，这些卤碱属元素化合物 在挥发时会引起金黄色浮渣；黑色悬浮粒浮渣的产生，主要是因为硅的 熔点高达摄氏1,412￡,在铝合金熔炼过程中，若未科学熔炼，将硅彻底 熔成固溶体，初生态硅存在于铝汤中则浮于液面呈黑色悬浮状。所以，熔 炼过程中，除渣工序一定严肃认真，并选用碳酸盐、硫酸盐、硝酸盐等配 成的熔剂，使化学反应生成物形成容易与铝液分离的干性渣。 6 现象 铝液经严格除气步骤后，仍无法把气体除掉 原因 铝合金除气工艺已趋完善，有惰性气体除气法和固体熔剂除气法。除气气 体有氯气、氫气、氮气，还有三气除气法；固体熔剂除气剂有六氯乙烷 C2C16、四氯化碳、硝酸钠无毒除气剂等等。只要操作合理，都可以把铝 液中的气体(H2)除掉。除气熔剂的首要条件是本身不能含气，这里的气是 指来自水分(H20)中的氢气(H2),所以除气剂本身对含气量的要求极为严 格，生产时要作脱水处理。有时虽经除气操作，仍无法把气体除掉，这往 往是除气剂质量太差造成。如除气剂中含水量过髙、除气剂放置时间太 长、泛潮变质不新鲜等等。 7 现象 铸造时，活塞成品靠近冒口处有大量孔隙发生 原因 此乃铸造工艺、模具设计不当造成。对于活塞铸造工艺，早已形成一套完 整的设计(J1NGREN法)，即鹅颈式浇口系统。根据活塞直径大小、壁厚， 按一侧或两侧，设单个或两个冒口(侧冒口)。有的生产厂为节约铝液，只设 计小浇口及小冒口，从而形成冒口过小，补缩不良，产生孔隙。 8 现象 压铸后成品浇冒口剥离后，冒口处“吃”过成品处，导致不 良率增高 原因 压铸模具设计不合理，浇口尺寸太厚会造成”带肉”现象； 浇口位置设置在铸件薄壁处也会造成清理时“带肉”现象； “冒口”太薄，断口处有缩孔、夹杂物。 9 现象 开模时灌嘴处开裂 原因 模具设计、制作不合理，开模时其中顶杆长短不协调(不同步)； 顶出位置设计不合理； C.原材料脆性较大、韧性不够。 现象铸件在后处理拋光.精加工、钻孔时脆裂，铸件易断 现象 铸件在后处理拋光.精加工、钻孔时脆裂，铸件易断 10原因现象铸件合流处不能完全融合而残留明显界痕 10 原因 现象 铸件合流处不能完全融合而残留明显界痕 铝硅合金含硅量偏髙，料脆，容易断裂； 铝合金液保温及搁置时间过长或合金液过热。 11合金液温度低或模具温度偏低，合金液流动性差。 11 原因填充速度低； 原因 模具设计不合理，溢流槽分布位置不当； 比压偏低，每个铸件结构大小不同，要根据实物设计压力。 12现象原因压铸时产品无法成形整套压铸工艺技术未掌握，建议压铸方加强技术力量。 12 现象原因 压铸