第三章章节 数控编程基础知识—数控编程工艺跟指令代码资料.pptVIP

第三节 数控加工工艺过程 机内自动对刀 　机内自动对刀是通过刀尖检测系统实现的，刀尖以设定的速度向接触式传感器接近，当刀尖与传感器接触并发出信号，数控系统立即记下该瞬间的坐标值，并自动修正刀具补偿值。 自动对刀 激光对刀 刀具长度测量与补偿 * * 第三节 数控加工工艺过程 5．数控机床加工工序和加工路线的设计 1）确定加工路线的原则 ①加工路线应保证被加工工件的精度和表面粗糙度。 ②设计加工路线要减少空行程时间，提高加工效率。 ③简化数值计算和减少程序段，降低编程工作量。 ④据工件的形状、刚度、加工余量、机床系统的刚度等情况，确定循环加工次数。 ⑤合理设计刀具的切入与切出的方向。单向趋近定位方法，避免传动系统反向间隙引起定位误差。 ⑥合理选用铣削加工中的顺铣或逆铣方式。顺铣优点多于逆铣。 * * 2）数控机床加工路线 第三节 数控加工工艺过程 ①数控车床加工路线 　　数控车床车削端面加工路线 如右图所示A-B-C-0p-D，C-0p为 刀具切削轨迹，其中A为换刀点， B为切入点，0p为切出点，D为退 刀点。 数控车削外圆:加工路线为A-B-C-D-E-F，其中A为换刀点，B为切入点，C-D-E为刀具切削轨迹，E为切出点，F为退刀点。 数控车床车削端面加工路线 数控车床车削外圆加工路线 * * 第三节 数控加工工艺过程 3）在选择走刀路线时，下述情况应充分注意： (1) 孔加工定位路线 点位控制，定位精度较高，定位过程要快，而刀具相对工件的运动路线是无关紧要的，故按空行程最短来安排走刀路线。 a)钻削示例件 b)常规进给路线 c)最短进给路线 * * 第三节 数控加工工艺过程 镗孔加工路线示意图 孔系加工，为了提高位置精度，可以采用单向趋近定位点的方法。 孔加工定位路线 * * 第三节 数控加工工艺过程 (2) 平面轮廓加工 避免沿零件轮廓的法向切入和切出。 外轮廓铣削的加工路线 内轮廓铣削的加工路线 * * 第三节 数控加工工艺过程 凹槽加工走刀路线 (3) 曲面轮廓加工 较平面轮廓要复杂得多，加工时要根据曲面形状、刀具形状以及零件的精度要求，选择合理的走刀路线。 * * 第四节 数控工艺分析实例 一、车削加工轴类零件 例题：车削加工如图所示的零件，数控车床型号为CK6150，数控系统为Fanuc　0T－C，工件毛坯尺寸为Φ60X200，工件材料为45号钢。 轴类零件图 * * 第四节 数控工艺分析实例 要求：对工件进行工艺分析； 确定工件装夹方案； 确定加工顺序及进给路线； 选择切削刀具； 选择切削用量。 1）工件的工艺分析 2）工件装夹方案 零件表面组成： 定位：轴线基准，三爪自定心卡盘定心夹紧； 工件坐标系的原点：工件右端面与零件轴线的交点。 圆柱、圆锥、顺圆弧、逆圆弧以及螺纹等，尺寸标注完整，加工要求明确。 * * 第四节 数控工艺分析实例 3) 加工顺序及进给路线 加工顺序：由粗到精、由近到远。 先右端面后外圆，从右到左进行粗车（留0.3~0.2mm精车余量），然后从右到左进行精车，最后车削螺纹。 4) 选择切削刀具 车削零件端面和外圆（粗车刀具，精车刀具）；车削螺纹用螺纹车刀。 * * 第四节 数控工艺分析实例 5) 选择切削用量 吃刀深度：粗车时a p =3mm；精车时a p= 0.25mm 主轴转速：车削直线和圆弧轮廓时，粗车切削速度Vc=90m/min，精车切削速度Vc=120m/min，或粗车主轴转速n=500r/min，精车主轴转速n=1200r/min。 车削螺纹主轴转速：主轴转速n=320r/min。 进给速度：粗车时进给速度f=0.4mm/r，精车时进给速度f=0.15mm/r, 或粗车Vf=200mm/min，精车Vf=180mm/min。螺纹车削进给速度f=3mm/r。 * * 第四节 数控工艺分析实例 二、铣削平面凸轮零件 平面凸轮零件 例题：铣削如图所示的铝质平面凸轮零件，用XK5040数控铣床，数控系统为Fanuc 0M－C。已经加工好两端面和孔φ12H7。 * * 第四节 数控工艺分析实例 要求： 对工件进行工艺分析