碳化物的聚集与珠光体的球化石墨化合金元素在固溶体和碳化物.doc

烧损火管微观机理研究 姚建辉 摘 要： 油田某采油厂加热炉火管使用一年后发生烧损变形，通过采用金相显微镜、直读光谱分析仪、万能力学试验机以及扫描电子显微镜等设备，对火管烧损处的材料性能及其微观组织结构变化进行检测。结果表明：火管烧损后，材料的屈服强度、抗拉强度明显下降，火管内壁存在严重的脱碳现象，材料在高温下进行了重结晶，有碳化物新相沿铁素体晶界析出。 关键词：加热炉火管；烧损；脱碳 火管是加热炉核心部件，作为燃烧室，容纳火焰和烟气，由于长期高温运行，火管会出现材质损伤，如高温烧损、蠕变等。火管烧损是加热炉损坏的主要形式之一，据统计，大庆油田2012年由火管烧损维修的加热炉占全部加热炉维修的56%。为了研究火管烧损后对材料性能的影响，以及其微观组织变化，本文以某采油厂加热炉火管为研究对象，采用金相显微镜、扫描电子显微镜、直读光谱仪、万能力学试验机等设备，对加热炉烧损试样进行分析与讨论，观察其烧损变形后组织及其材料性能的变化。火管材质为Q345R，壁厚：13mm。容器内运行介质为含油污水，燃料为天然气。运行一年后，对加热炉进行检验，发现火管烧损变形。 1 研究的目的与意义 加热炉是油田最常用的设备之一。目前大庆油田广泛使用的加热炉在运行一段时间后，加热炉火管变形、鼓包、烧穿现象日益增多。火管的鼓包变形是加热炉在使用过程中普遍存在的现场，针对这种普遍现象，为了弄清其过热鼓包后微观组织变化机理，为油田日常管理提供基础性的技术数据，开展了此项试验研究。根据其鼓包变形的微观机理，采取相应的预防措施，提高火管在日常生产中的使用寿命，是本项研究的意义所在。并且，该研究成果可以对加热炉火管的选材提供指导，能直接应用于加热炉的制造设计，对油田的日常设备维护具有现实意义。 2 试验过程及结果 2.1宏观检查 火管外表面结有一层絮状垢，靠近燃烧器的位置发生烧损变形，变形区环绕火管整圈，宽约20cm（见图1）。经现场测厚检查，未发现明显壁厚减薄。 图1 火管外壁宏观鼓包形貌 2.2化学分析 在火管上取样，用ARC-MET 930型便携式光谱分析仪，对火管化学成分进行分析，结果见表1。检验结果符合GB713-2008[1]表1中关于Q345R化学成分的要求。 表1 化学成分分析结果 % 检验项目 C Si Mn P S 检验结果 0.20 0.24 1.25 0.022 0.010 GB 713-2008 ≤0.20 ≤0.55 1.20~1.60 ≤0.025 ≤0.015 单项结果判定 合格 合格 合格 合格 合格 2.3力学性能检验 在火管上取拉伸试样，用WAW-E600C型万能试验机进行力学性能检验，检验结果见表2。取样部位涵盖火管烧损部位。拉伸检测结果：屈服强度和抗拉强度均低于GB713-2008表2的要求，屈服强度ReL低于标准下限值122 N/mm2，抗拉强度Rm低于标准下限值153 N/mm2，伸长率A符合标准要求。 表2 力学性能检测结果 检验项目 屈服强度 ReL/（N/mm2） 抗拉强度 Rm/（N/mm2） 伸长率A/% 检测结果 223 357 23 GB713-2008 ≥345 510~640 21 单项结果判定 不合格 不合格 合格 2.4扫描电镜分析 将拉伸试样的断面置于扫描电镜下观察，图2为断面的整体形貌；图3为瞬时断裂区低倍形貌；图4~图5为断口的韧窝特征；图6和图7为断口的撕裂棱。 图2 断口整体形貌 图3 瞬断区低倍形貌 图4 断口韧窝形貌 图5 断口韧窝形貌 图6 断口撕裂棱 图7 断口撕裂棱 2.5金相检验 在拉伸试样断裂处靠近断口部位截取试样，经镶嵌、磨抛后置于Axiovert25CA型金相显微镜下观察，可见火管的内壁存在严重的脱碳现象，全脱碳层最深处达0.31mm，见图8、图9，脱碳层总深度（包括全脱碳层和部分脱碳层）为1.4mm，部分脱碳层的金相照片见图10、图11，部分脱碳层分为两部分：一部分是钢材进行了重结晶，有碳化物析出；另一部分是珠光体组织部分保留，但珠光体的量少于Q345R常温平衡态下组织的珠光体含量。图12为侵蚀后火管外壁试样的显微组织形貌，试样显微组织为铁素体+少量珠光体，根据GB/T6394-2002标准评级试样铁素体晶粒度为9级。靠近全脱碳层的近表面，其组织为铁素体以及沿铁素体晶界分布的碳化物，根据GB/T6394-2002标准 [2]评级试样铁素体晶粒度为9级，未发现晶粒的聚集长大现象，见图1 图8 全脱碳层（500×） 图9 全脱碳层（400