滩海环境下钢质原油储罐的腐蚀与防护.DOC

PAGE 6 辽河油田钢质原油储罐腐蚀机理分析与防护对策 王萍（烟台汽车工程职业学院 山东 烟台 265500） 摘要：辽河油田原油储罐随着使用时间延长，储罐内所储存的原油含有水、无机盐、硫化物、有机酸等腐蚀性化学物质，造成储油罐内顶部、底板及加热盘管发生严重腐蚀，甚至导致某些储油罐发生罐顶塌陷和罐底板穿孔漏油事故，影响生产正常运行。通过分析罐底沉积污水中的腐蚀性成分，确定引起腐蚀原因。采取的防护对策包括：改进储罐的设计，增加防雨檐，减少雨水与罐表面接触；钢质原油储罐罐底边缘板的防腐蚀、防渗水等采用CTPU玻璃布+防水涂料的工艺技术；采用涂料与牺牲阳极联合保护技术。对辽河油田的原油储罐进行防护处理可防止腐蚀对罐体带来的安全隐患，延长储罐使用寿命、保证设备正常运行。 关键词：辽河油田；原油储罐；沉积污水；牺牲阳极；防腐 辽河油田已开发建设40年以上，其中钢质储罐是原油储存的重要设备。随着使用时间延长，储罐内所储存的原油含有水、无机盐、硫化物、有机酸等腐蚀性化学物质，造成储油罐内顶部、底板及加热盘管发生严重腐蚀，甚至导致某些储油罐发生罐顶塌陷和罐底板穿孔漏油事故，影响生产正常运行。储罐外露钢材受到腐蚀；土壤含盐高、电阻率低且沉积在罐底的污水含大量酸碱盐，钢质储罐底层壁板也受内外腐蚀介质同时影响。由于腐蚀作用，储罐会受到不同程度的失效而进行停罐修复，甚至发生原油泄漏、火灾爆炸等事故，不仅影响储罐正常运行和生产安全，而且造成环境污染与人员伤亡[1]。 1原油储罐腐蚀现状 2014年，对辽河油田1000 m3以上的储罐腐蚀状况进行了调研，结果发现，一半以上的储罐发生了不同程度的腐蚀，储油罐内部腐蚀严重，外部腐蚀轻微，储罐内部腐蚀程度以加热盘管最为严重，罐底及与底板“T”形相交的第一、二圈板较严重，罐顶次之，罐壁最轻，腐蚀形貌如图1、图2和图3 图1 1000m3 图2 50000m3 图3 2000m3沉降罐内加热盘管投用3年后 辽河油田介于海洋与大陆之间的过渡区域，其空气潮湿，雨量丰富，且海风中夹杂着大量盐类颗粒、沿海岸土壤电阻率低、含盐高，原油污水中含有酸、碱、盐等，使储罐受到了内、外腐蚀介质同时作用[2]，原油储罐各部位均受到不同程度腐蚀，且多集中在储罐底板和罐壁底部。 辽河油田原油储罐使用的主体材质为Q235B， 内部空间分为气相、油相和水相，处于污水层的罐底板、距罐底2.5 m以下罐壁及加热盘管腐蚀为大面积麻坑、局部点蚀及点蚀穿孔，形状多为不规则圆形，穿孔处孔径达10mm左右；罐壁3 近几年，原油储罐因腐蚀穿孔，进行储罐维护的年费用达数千万，维护内容主要为更换加热盘管、罐底、罐顶、罐附件等，其中以更换加热盘管最多，占25%。沉降罐年维护比列为13.3%，净化罐年维护比列为6.8%，维护频次大于净化罐，腐蚀情况较净化罐严重。 2原油储罐腐蚀机理分析 辽河油田原油储罐腐蚀主要有罐顶与罐壁外腐蚀、罐底外腐蚀以及储罐内腐蚀。因此，通过分析罐底沉积污水中的腐蚀性成分，确定引起腐蚀原因[3]。 以某站1000 m3 储罐为例，采用Z-2000型原子吸收分光光度计、梅特勒全自动电位滴定仪等，参考标准《油田水分析方法（SY/T 5523-2006 表1 1000m3 检测项目 离子含量 (mg/L) 菌含量(个/mL) Ka+/Na+ Mg2+ Ca2+ Cl- HCO3- SO42- S2- 矿化度 SRB TGB pH 13275 768 7971 32383 1003 1669 139 57208 105 103 6.6 从表1可以看出，沉积污水成分复杂，Cl-含量高达32383，高浓度Cl-能促进腐蚀过程的发生。因Cl-半径小，污水中存在Cl-时，碳钢易发生点蚀、甚至穿孔。高矿化度沉积水电导率高，能加速电子迁移，促进腐蚀反应进行，同时腐蚀产物在盘管表面沉积，抑制了氧扩散，形成局部氧浓差电池，产生垢下腐蚀，增加孔蚀深度。另外，水质中检测出一定量硫酸盐还原菌和腐生菌，硫酸盐还原细菌（SRB）的存在能将硫酸盐还原成H2S，降低局部酸值，腐生菌（TGB）能促进厌氧微生物的生长和繁殖及腐蚀设备。 油罐所处地区空气潮湿、雨量丰富、海风中夹杂着大量盐类颗粒，由于防护措施失效、密封不严，当海风吹进保温层，使罐壁处与潮气中。因此，储罐外表面主要为大气腐蚀，有以下三点影响因素： （1）水膜的形成。大气中夹杂着许多氯化物和盐类颗粒，极易贴附在钢罐表面，尤其氯化钠、氯化镁等氯化物具有很强的吸湿性，在罐表面冷凝形成一层水膜[4]。由于水的溶解作用，水膜中含有溶解液；同时，盐溶附在液罐表面，而盐溶液比纯溶剂的蒸汽压力低，使水汽更容易凝聚，加速了水膜形成。 （2）氧扩散的影响。由于水膜的存在