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专业资料 word完美格式 TPU注塑制品常见问题及对策(2011/07/22 17:11) 注塑 TPU制品注塑成型不良原因与解决办法 热塑性聚氨酯（TPU）注塑成型时，干燥预热后的TPU粒料从注塑机料斗输送进加热的料筒，呈熔融状态时，经螺杆（或柱塞）的推进作用及料筒前端的喷嘴注射进入温度相对较低的闭合模具中，充满模腔，并在受压下冷却固化，脱模后获得与模型型腔相同的TPU产品。〔1〕 从TPU注塑成型工艺看出，TPU注塑成型产品最重要的模塑条件是影响塑化流动和冷却的温度、压力和时间。〔2〕针对TPU的特性，特别是其加工温度波动范围尤为狭窄的特点，要求注塑机必须具备精确的温度调节和控制系统，否则会因各种因素造成制品缺陷。如果我们把次废品的成因涵盖在四个主要因素当中，那就是原料、模具、注塑机及注射条件。 TPU成型产品，原则上都是依据标准规格要求制造的。但它的变化仍是相当广泛并具有突发性。有时，在生产过程中会产生凹陷、气泡、裂痕、变形等次废品。因此就要从次废品中来了解判断问题所在并提出解决办法，这是专业技术和实践经验的积累。其实有时只需变更操作条件或原料、模具、机器方面稍做处理和调整，就可以解决问题。本文以螺杆式注塑机生产TPU制品为例，列举了TPU注塑成型制品缺陷可能发生的问题及原因，并加以探讨解决之道。 一、制品有凹陷 TPU制品表面的凹陷，会降低成品品质及强度，同时也会影响产品外观。凹陷的原因与使用的原料、成型技术及模具设计均有关系，如原料的缩水率、注射压力、模具的设计及冷却装置等。 表一为凹陷可能产生的原因及处理方法 产生原因 处理方法 模具进料不足 增加进料量 熔料温度高 降低熔料温度 注射时间短 增加注射时间 注射压力低 提高注射压力 合模压力不足 适当调高合模压力 模温不当 调整至适当温度 浇口不对称 调整模具入口大小或位置 凹陷部位排气不良 在凹陷部位设排气孔 模具冷却时间不够 延长冷却时间 螺杆止逆环磨损 更换 制品厚薄不均 增加射压 二、制品有气泡 在注塑成型过程中，制品有时会出现有许多气泡的制品，这会影响其强度及机械性能，对制品外观亦大打折扣。通常制品因厚薄不均，或模具有突出肋时，物料在模具中冷却速度不同，导致收缩不均，容易形成气泡，所以对模具设计须特别留意。 另外原料干燥不充分，仍含有部分水份，在熔料时受热分解成气体，容易进入模腔内形成气泡。所以当制品出现气泡时，可检查下列几个因素，并做处理。 ? 表二为气泡可能产生的原因及处理方法 产生原因 处理方法 原料潮湿 彻底焙干 注料不足 检查温度、注射压力及注射时间 注射速度太快 降低注射速度 原料温度过高 降低熔料温度 背压低 提高背压至适当 成品断面，肋或柱过厚 变更成品设计或溢口位置 浇道溢口太小 加大浇道及入口 模具温度不平均 调整模具温度至均匀 螺杆后退速度过快 降低螺杆后退速度 三、制品有裂痕 裂痕是TPU制品的致命现象，通常表现为制品表面产生毛发状的裂纹。当制品有尖锐棱角时，此部位常发生不易看出的细裂纹，这对制品来说是非常危险的。生产过程中发生裂痕的主要原因如下： 1.??????? 脱模困难； 2.??????? 过度充填； 3.??????? 模具温度过低； 4.??????? 制品构造上的缺陷。 要避免脱模不良所致的裂痕，模具成型空间须设有充分的脱模斜度，顶针的大小、位置、形式等要适当。顶出时，成品各部分的脱模阻力要均匀。 过度充填，是因施加过大的注射压力或材料计量过多，使制品内部应力过大，脱模时造成裂痕，在此状态下，模具配件的变型量也增大，致使更难脱模，助长裂痕（甚至破裂）的发生，此时应降低注射压力，防止过度充填。 浇口部位常易残留过大的内部应力，浇口附近易脆化，特别是直接浇口的部分，易因内部应力而破裂。 表三为裂痕可能产生的原因及处理方法 产生原因 处理方法 注射压力过高 降低注射压力、时间、速度 填料过度 减少原料计量 熔料筒温度太低 提高熔料筒温度 脱模斜度不足 调整脱模斜度 顶出方式不当 检修模具 金属埋入件的关系 调整或修改模具 模具温度过低 提高模温 浇口太小或形式不当 修改 部分脱模角不够 检修模具 有脱模倒角 检修模具 成品不能平衡脱离 检修模具 脱模时模具产生真空现象 开模或顶出时慢速，加进气设备 四、制品翘曲、变形 TPU注塑制品出现翘曲、变形的原因是冷却定型时间过短、模温过高、不匀及流道系统不对称等。因此在模具设计时要尽量避免以下各点： 1.??????? 同一塑件中厚薄相差太大； 2.??????? 存有过度锐角； 3.??????? 缓冲区过短，使厚薄转弯相差悬殊； 此外，还要注意要设置合适的顶针数量和设计合理的模腔冷却流道。