连铸工艺与设备-结晶器-2011.4.12.pptVIP

连铸工艺与设备 4. 结晶器 结晶器足辊设于结晶器的下方用以支撑和导向来自结晶器的铸流，分为宽面足辊和窄面足辊。 足辊是结晶器重要部分，要求与结晶器有严格的对中，在振动时与结晶器一起振动。在结晶器与辊子之间及辊子与辊子之间设有冷却喷嘴，以对铸坯进行喷淋冷却。 调宽装置是在结晶器的每个窄面中心线的上下两个部位各安装一套蜗轮丝杆伺服马达，并带有位置控制器。每一个蜗轮传动轴跟伺服马达相联接。在自动调宽时，结晶器两个窄边的4套蜗杆伺服马达传动装置驱动两个窄边相向或反向同速运行，实现调宽所要达到的宽度。可以在浇铸前将结晶器调整到所要求的宽度，也可以边浇铸边改变结晶器的宽度。 4.7 保护渣在结晶器内的行为 4.7 连铸过程中弯月面形成 4.7 钢液弯月面的作用 受结晶器的强烈冷却作用，突出的弯月面开始凝固，形成了极薄的坯壳，在向下运动的过程中受钢水静压力的作用变形，形成了铸坯的凝固壳。 如果弯月面表面干净，具有较大的曲率半径，变形能力大，就容易恢复变平，则铸坯的某些表面缺陷就难以产生。 连铸过程中，由于热量传递、化学反应、机械振动和物质迁移，结晶器内的保护渣构成了一个非稳态体系．因此，凝固过程的影响变得复杂和难于控制。 把结晶器保护渣加入到结晶器钢液面上，它可以迅速形成三层熔融结构，整个渣层的厚度约为30～50mm。最典型的保护渣为三层结构：即由上至下依次为粉渣层、烧结层和熔融层。 成分设计是连铸保护渣研制、应用的基础环节，成分设计的优劣决定着保护渣的性能，并最终影响连铸坯质量。 连铸保护渣成分设计原则： (1)保护渣具有合理的熔化温度、熔化速度和熔融结构； (2)保护渣具有稳定适宜的粘度； (3)保护渣具有合理的结晶温度和矿物组成； (4)保护渣具有足够的吸收夹杂物容量； (5)使保护渣的加工、使用符合环保要求。 首先要考虑获得稳定的三层渣层结构，以实现保护渣的各种作用。其次要从当地的资源情况出发，降低保护渣的成本。 1.选取：以SiO2-CaO-Al2O3系中的低熔点、低粘度区为基础，含有适当的Na2O，CaF2等元素。(CaO=30～50%，SiO2=45～60%，Al2O3≤20%)熔点1300～1500℃。 2.组成： (1)基料部分：提供SiO2，CaO和Al2O3的基本造渣料。 (2)辅助材料：调节熔化温度及粘度而提供Na2O，CaF2等成分，起助熔作用。 (3)熔速调节剂：为调剂熔化速度而配入的能提供碳粒的材料。 　　　SiO2，CaO各占50% ----为了保持保护渣的中性和弱酸性. 　　　CaO/SiO2=0.6～1.2----对氧化性夹杂有较好的润湿作用，SiO2易于吸收难溶浮渣TiO2，CaO吸收Al2O3和Cr2O3。 　　　控制Al2O3=5%～15% ----降低熔渣熔点 　　　控制(FeO)≤5% ---- 降低熔渣氧化性 　　　加炭质材料3%～7% ---- 控制熔渣熔化速度 　　　助熔材料的加入量取决于浇注的钢种和熔融保护渣需要的粘度。 (1)熔化温度 　　保护渣由多组元构成，因此，没有固定的熔点，它从熔化开始到熔化终了是一个温度范围。为方便起见，人们常把具有一定流动性时的温度定义为熔化温度，简称为熔点。保护渣的熔化温度主要决定于渣子的化学成分。它与基料的组成和成分有关，也与配加助熔剂的种类和成分、渣料粒度的大小等有关。 (2)熔化速度 　　保护渣熔化速度通常用一定重量的试样在一定的温度下完全熔化所需的时间来表示。保护渣的熔化速度决定了钢液面上形成液渣层厚度和渣的消耗量。如果熔化速度过快，粉渣层不易保持，使热损失增大，液渣面易结壳，可能导致夹渣。熔化速度过慢形成液渣层过薄。过快过慢的熔化速度都容易造成渣膜的厚薄不均。保护渣的熔化速度主要靠配入渣中的炭质材料来调节。 (3)熔化均匀性 　　保护渣加入结晶器后，要求易于熔化，且能均匀熔化，铺展到整个钢液面上，并能沿四周均匀地流入结晶器和坯壳之间。因此对保护渣的基料化学成分要选择得当，最好选择接近液渣矿相共晶线的成分；渣料的粒度要小；应充分搅拌或足够的粉渣研磨时间，达到混合均匀。 4.8 保护渣应用范例 4.8.1大板坯连铸保护渣 4.8.2薄板坯连铸保护渣 4.8.3方坯连铸保护渣 4.8.4合金钢连铸保护渣 4.8.5超低碳钢连铸保护渣 4.8.1 大板坯连铸保护渣 由于大板坯和宽厚板坯产量大，金属收得率高和节约能源，在连铸产量中占有较大比例。 大断面的铸坯裂纹敏感性强，尤其是表面纵裂纹，是大板坯连铸的一个主要问题。其次是表面夹渣，这些缺陷与保护渣性能密切相关。因此，对大板坯和厚板坯用结晶器保护渣进行系统研究十分必要。 4.8.1 大板坯凝固特点 凝固过程中，沿宽边水平方向有较大的拉伸应力，随铸坯宽度增大而增大，是造成板坯纵裂纹的主要原因； 凝固过程中，