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麻花钻钻孔中常见问题的原因和解决办法 孔径增大、误差大 产生原因： 钻头左、右切削刃不对称，摆差大 钻头横刃太长 钻头刃口崩刃 钻头刃带上有积屑瘤 钻头弯曲 进给量太大 钻床主轴摆差大或松动 解决办法: 刃磨时保证钻头左右切削刃对称，摆差在允许范围内 修磨横刃，减小横刃长度 及时发现崩刃情况，并更换钻头 将刃带上的积屑瘤用油石修到合格 校直或更换 降低进给量 及时调整和维修钻床 2、孔径小 产生原因： 1、钻头刃带已严重磨损 2、钻出的孔不圆 解决办法: 更换合格钻头 2、 3、钻孔时产生振动或不圆 产生原因： 1、钻头后角太大 2、无导向套或导向套与钻头配合间隙过大 3、钻头左右切削刃不对称，摆差大 4、主轴轴承松动 5、工件夹紧不牢 6、工件表面不平整，有气孔沙眼 7、工件内部有缺口，交叉孔 解决办法: 减小钻头后角 钻杆伸出过长时必须有导向套，采用合适间隙的导向套或先大中心孔在钻孔 刃磨时保证钻头左右切削刃对称，摆差在允许范围内 调整或更换轴承 改进夹具与定位装置 更换合格毛坯 改变工序顺序或改变工件结构 4、孔位超差，孔歪斜 产生原因： 1、钻头的钻尖已磨钝 2、钻头左右切削刃不对称，摆差大 3、钻头横刃太长 4、钻头与导向套配合间隙过大 5、主轴与导向套中心线不同心，主轴与工作台面不垂直 6、钻头在切削时振动 7、工件表面不平整，有气孔砂眼 8、工件内部有缺口、交叉孔 9、导向套低端面与工件表面间的距离远，导向套长度短 10、工件夹紧不牢 11、工件表面倾斜 12、进给量不均匀 解决办法: 重磨钻头 刃磨时保证钻头左右切削刃对称，摆差在允许范围内 修磨横刃，减小横刃长度 采用合适间隙的导向套 校正机床夹具位置。检查钻床主轴的垂直度 先打中心孔再钻孔，采用导向套或改为工件回转的方式 更换合格毛坯 改变工序顺序或改变工件结构 加长导向套长度 改进夹具与定位装置 正确定位安装 使进给量均匀 5、钻头折断 产生原因： 切削用量选择不当 钻头崩刃 钻头横刃太长 钻头已钝，刃带严重磨损呈正锥形 导向套底端面与工件表面间的距离太近，排屑困难 切削液供应不足 切屑堵塞钻头的螺旋槽，或切屑卷在钻头与导向套之间 导向套磨损或成倒锥形，退刀时，钻屑夹在钻头与导向套之间 快速行程终了位置距工件太近，快速行程转向工件进给时误差大 孔钻通时，由于进给阻力迅速下降而进给量突然增加 工件或夹具刚性不足，钻通孔时弹性恢复，使进给量突然增加 进给丝杠磨损，动力头重锤重量不足。动力液压缸反压力不足，当空钻通时，动力头自动下落，使进给量增大 钻铸件时遇到缩孔 锥柄扁尾折断 解决办法: 减少进给量和切削速度 及时发现崩刃情况，当加工较硬的钢件时，后角要适当减小 修磨横刃，减小横刃长度 及时更换钻头，刃磨时将磨损部分全部磨掉 加大导向套与工件间的距离 切削液喷嘴对准加工孔，加大切削液流量 减小切削速度，进给量；采用断屑措施；或采用分级进给方式，使钻头退出数次 及时更换导向套 增加工作行程距离 修磨钻头顶角，尽可能降低钻孔轴向力；孔将要钻通时，改为手动进给，并控制进给量 减少机床，工件夹具的弹性变形；改进夹紧定位，增加工件，夹具的钢性；增加二次进给 及时维修机床，增加动力头重锤重量，增加二次进给 对估计有缩孔的铸件要减少进给量 更换钻头，并注意擦净锥柄油污 6、钻头寿命低 产生原因： 同第五项之1、2、3、4、5、6、7 钻头切削部分几何形状与所加工的材料不适应 其他 解决办法 同第五项之1、2、3、4、5、6、7 加工铜件时，钻头应选用较小后角，避免钻头自动钻入工件，使进给量突然增加；加工低碳钢时，可适当增大后角，以增加钻头寿命；加工较硬的钢材时，可采用双重钻头顶角，开分屑槽或修磨横刃等，以增加钻头寿命 改用新型适用的高速钢（铝高速钢、钴高速钢）钻头或采用涂层刀具；消除加工件的夹砂、硬点等不正常情况 7、孔壁表面粗糙 产生原因： 钻头不锋利 后角太大 进给量太大 切削液供给不足，切削液性能差 切屑堵塞钻头的螺旋槽 夹具的刚性不足 工件材料硬度过低 解决办法： 将钻头磨锋利 采用适当后角 减少进给量 加大切削液流量，选择性能好的切削液 见第五项之7 改进夹具 增加热处理工序，适当提高工件硬度 枪钻钻孔中常见问题的原因和解决办法 8、孔径增大，误差大。 产生原因： 切屑粘结 机床主轴与钻套的同轴度不好 刀具形状不合适 解决方法： 提高切削速度，减小进给量;换用极压性高的切削液；提高切削液的压力，流量；提高工件的硬度。 调整机床主轴与钻套的同轴度；采用合适的钻套直径；减小主轴摆差。 钻尖位置向内侧移动和加大外刃切削角；减小倒锥，加宽刃带；改变导向块的位置；校正枪钻头部的弯曲和摆差。 内孔不圆 常见原因： 机床主轴与钻套的同轴度不好 刀尖形状不合适 刀具形状不合适 工