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消 失 模 铸 造 铸 件 缺 陷 分 析 产 生 塌 箱 的 原 因 当铸型的抗剪强度小于造型材料自重产生的剪切压力时，浇注时就要产生塌箱。其原因有很多： （ 1）浇注时金属液喷溅严重，致使箱口密封塑料薄膜烧失严重，箱口暴露面增大，破坏砂箱内的真空密封状态，真空度急剧下降。 （2 ）浇注速度太慢，特别是在断流浇注的情况下，金属液不能将直浇道口密封住，大量气体从直浇道口吸入，使砂箱内的真空度急剧下降。 （3 ）砂箱内的原始真空度定得太低，特别是深腔内由于模样壁的阻隔作用，其真空度更低。 （4 ）浇注方案不合理。大件采用顶浇时，容易造成瞬间气化气体不能被排除到砂箱外的情况，使砂箱内真空度下降。 （ 5）抽真空系统的抽气能力低，砂网堵、管路堵、真空泵水位不够等都可能造 成抽气能力低。 （ 6）造型材料的摩擦系数小，在同样真空度时所能达到的抗剪强度就小。 （ 7）模型在砂箱内的浇注位置不合理，气隙 的跨距 过大。 （8 ）铸型的强度和紧实度低，经受不住浇注速度高的金属液的冲刷。 （9 ）防粘砂涂料的强度不够。 防止塌箱的工艺措施 （ 1）浇注时尽量避免金属喷溅。为防止密封塑料薄膜被喷溅金属烧失，可在上面覆盖一层干砂或造型砂。 （2 ）合理掌握浇注速度，保证浇口杯内始终被金属液充满；浇注过程中杜绝断流。 （3 ）提高砂箱内的原始真空度。在个别地方可预埋抽气棒或抽气管，提高该处的真空度。 （4 ）浇注大件时，应采用底注式浇注系统浇注，抑制泡沫塑料气化模的发气量；同时使气化逐层进行，从浇注一开始就在气隙 内建立一定的压力 气。 （ 5）选用抽气量大的真空泵，采用两面抽气的砂箱结构，提高真空系统的抽气率。 （ 6）采用石英砂作造型材料。石英砂的摩擦系数 大，密度 小，因而有利于提高剪切应力 。 （ 7）大平面铸件应垂直埋型或倾斜浇注，减小气隙 的跨距 ，抑制气化气体量。 （ 8）在必要的情况下，将附加的抽气管支撑在砂箱体上，既提高了剪切应力又降低了 （安息角）。 （9 ）震实铸型，提高涂料的厚度和强度。 强度较低的型砂，直浇道宜选用耐火砖或陶瓷管构成。 最为重要的一点：改变浇注系统（尤其是内浇道位置）形式是预防塌箱的最有效措施。 图 箱体试样流动前沿的推进情况 铸 件 变 形 铸件变形是在涂料、埋型操作时由于模样变形所致。薄壁的大平面铸件宇或 门字形铸件、框架结构铸件以及其他结构不紧凑的铸件，在用消铸造浇注时容易产生变形。变形的后果是，铸件的形状尺寸超差，引起报废。 产 生 变 形 的 原 因 （1 ）产生变形的主要原因是聚苯乙烯泡沫塑料的强度低，在铸件结构不紧凑、刚性差时，具有变形的可能性。 （2 ）挂涂和埋箱造型时方法不对，造型操作不慎，或震实砂型时用力过大。 （3 ）压铁重量不够，或铸型的紧实度低都容易使模样变形。 防 止 变 形 的 工 艺 措 施 （ 1）合理考虑产品的适用性。消失模铸造宜浇注结构紧凑、刚性较好的一些铸件，其成品率比较高。 （ 2）结构不紧凑、刚性低的铸件，制作模样时可增加临时性的工艺措施，如工艺支撑、工艺拉肋等，提高模样的刚性。 （ 3）挂涂料和埋型时注意操作方法，多加小心，或借助辅助工具（如垫衬板及刚性架结构等）进行操作。 （4 ）选择合理的埋型位置。比如使模型的太平面处于垂直或倾斜浇注位置，可以控制铸件少变形或不变形。 （5 ）采用新工艺，如新的填料法———悬浮沸腾式填砂法和新的挂涂料方法———喷涂法，避免挂涂料和模样时模样产生变形。 （ 6）采用强度适宜的泡沫塑料或对聚苯乙烯泡沫塑料进行改性，提高强度。 浇 不 足 模样的顶部或薄壁处未被金属液体置换，导致铸件局部未能成型。 产生原因 金属液体前沿阻力过大或金属液温度过低，造成流动困难，与模样置换过程 不能继续，产生浇不足缺陷。 防止浇不足的工艺措施 （1 ）减少泡沫塑料模样的发气量，更换珠粒种类、降低预发密度以及使模样干透。 （2 ）提高金属液的浇注温度。 （ 3）增大负压度，提高排气速度。 ’ （ 4）调整浇注操作，在不反喷情况下，浇注速度越快越好。 ! 表 面 缺 陷 粘 砂 粘砂指铸件表面粘结造型材料而不易清理的铸造缺陷，分为机械粘砂（也称渗透粘砂）和化学粘砂（也称烧结粘砂）两种。它是消失模铸造常见的表面缺陷之 常出现在铸件的底部或下侧面，以及热节和铸型不紧实的部位。消失模铸造中，由于真空吸力的作用，加上高温浇注，金属液的穿透力比在砂型铸造中要强得多，容易透过涂料层渗入型料中。因此，容易产生粘砂。 产 生 粘 砂 的 原 因 （1 ）真空度太高。 （2 ）浇注温度太高。 （3 ）涂料层太薄，或涂料层的组分不理想，铸件就容易产生粘砂。 （ 4）模样表面质量差。 （ 5）型砂不紧实或不均匀。 （6 ）造型材料的粒度太粗。 （ 7）模样盲孔凹