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注塑模成型零部件结构与设计 6.1 分型面的选择 6.2 成型零部件的结构设计 6.3 成型零件工作尺寸计算 6.4型腔壁厚计算 6.1 分型面的选择 一、制品在模具中的位置 制品在模具中的位置，直接影响到模具结构的复杂程度、模具分型面的确定、浇口的设置、制品的尺寸精度和质量等。因此，开始制定模具方案时，首先必须正确考虑制品在其中的位置；然后再考虑具体生产条件(包括模具制造的)、生产批量所需的机械化和自动化程度等其它设计问题。 制品在模具中的位置应遵循以下基本要求： 1 制品或制品组件(含嵌件)的正视图，应相对于注塑机的轴线对称分布，以便于成型； 2 制品的方位应便于脱模，注塑模塑时，开模后制品应留在动模部分，这样便于利用成型设备脱模； 3 当用模具的互相垂直的活动成型零件成型孔、槽、凸台时，制品的位置应着眼于使成型零件的水平位移最简便，使抽芯操作方便； 4 如果制品的安置有两个方案，两者的分型面不相同又互相垂直，那么应该选择其中能使制品在成型设备工作台安装平面上的投影面积为最小的方案； 5 长度较长的管类制品，如果将它的长轴安置在模具开模方向，而不能开模和取出制品的；或是管接头类制品，要求两个平面开模的，应将制品的长轴安置在与模具开模相垂直的方向。这样布置可显著减小模具厚度，便于开模和取出制品。但此时需采用抽芯距较大的抽芯机构(如杠杆的、液压的、气动的等)； 6 如果是自动旋出螺纹制品或螺纹型芯的模具，对制品的安置有专门要求； 7 最后制品位置的选定，应结合浇注系统的浇口部位、冷却系统和加热系统的布置，以及制品的商品外观要求等综合考虑。 二、 分型面的形式 模具闭合时动模和定模相配合的接触平面，叫做分型面，也可叫做合模面。在模具制造不良或锁模力不足的情况下，模内熔融塑料能通过此分型面溅出，在塑件上形成较厚的飞边，经修整后还能留下明显的残痕。 模具设计开始的第一步，就是选择分型面的位置。分型面的选择受塑件形状、壁厚、成型方法、后处理工序、塑件外观、塑件尺寸精度、塑件脱模方法，模具类型、型腔数目、模具排气、嵌件、浇口位置与形式以及成型机的结构等的影响。 一副塑料模具根据需要可能有一个或两个以上分型面。分型面可能是垂直于合模方向或倾斜于合模方向，也可能是平行于合模方向。 合模方向通常是指上模与下模、动模与定模闭合的方向。 通常分型面的形状有平面、斜面、阶梯面、曲面几种形式。 平面、斜面： 阶梯面、曲面： 三、分型面选择的一般原则 1.分型面应选在塑件外形最大轮廓处，才能使塑件顺利地脱模。 分型面的选择很重要，它对塑件的质量、操作难易、模具结构及制造影响很大。在选择分型面时应遵循以下基本原则： 2.确定有利的留模方式，便于塑件顺利脱模。在注射成型时，因推出机构一般设置在动模一侧，故分型面应尽量选在能使塑件留在动模内的地方。 3.当孔间距较小时，却难以设置有效的推出机构，若按图 (b)分型，只需在动模上设置一个简单的推件板作为脱模机构，故较为合理。 4.保证塑件的精度要求。对于同轴度要求高的塑件，在选择分型面时，最好把要求同轴部分放在分型面的同一侧(见右下图)，避免由于合模精度的影响而引起形状和尺寸上的偏差。 5.满足塑件的外观质量要求。因为分型面不可避免地要在塑件上留下痕迹，所以分型面最好不要选在塑件光滑的外表面或带圆弧的转角处。 飞边容易去除、基本不影响塑件外观 飞边不易去除、影响外观 塑件 6.便于模具加工制造。 7.考虑成型面积和锁模力。为了可靠地锁模以避免胀模溢料现象的发生，选择分型面时应尽量减少塑件在合模分型面上的投影面积。 8.对侧向抽芯的影响。一般侧向分型抽芯机构的侧向抽拔距离都较小，故选择分型面时，应将抽芯或分型距离长的一方放在动、定模开模的方向上，而将短的一方作为侧向分型的抽芯。 9.考虑排气效果。分型面应尽量与型腔充填时塑料熔体的料流末端所在的型腔内壁表面重合，以利于把型腔内的气体排出。 复习： 注塑机的主要参数： 锁模力 注射量 注塑机与模具的关系 模具型腔数的确定，考虑：塑化能力、注射量、锁模力、经济性等 模具的安装尺寸：定位环 喷嘴 模具厚度 模具的长度和宽度 开模行程 注射压力 塑料模具设计一般程序 5.1