数控加工技术讲义课件.ppt

走刀路线 数控加工走刀路线的确定是非常重要的，它不仅影响加工零件的尺寸精度、位置精度与表面粗糙度; 而且还影响数控机床与刀具的寿命，影响数控编程的数学计算。 走刀路线 在确定走刀路线时，主要应考虑 I 保证加工零件的精度与表面粗糙度 由于该零件的余量不均匀，其粗加工的合理走刀路线如图中双点划线所示分为4段； 在依次加工完成后，换精车刀一次精车全部外表面； 这样的走刀路线既保证了零件的加工效率，又避免了分段粗加工时的接刀痕，保证了零件的加工精度。 走刀路线 II 力求走刀路线最短 数控镗床、数控钻床是典型的点位控制机床。这类机床多用在平面上加工孔，孔的定位精度较高。 对于点阵孔群的加工路线，应力求保证各点间刀具运动路线的总和最短，以减少空程时间，提高加工效率。 点位控制加工路线的确定 a） b） 　图1-7 最短加工路线的设计 以图1-7所示孔群的加工为例， 按习惯，一般都是先加工一圈均布于圆上的8个孔，然后加工另一圈，如图a）所示。 但对于数控加工来说，这并不是最好的加工路线。若按b）所示的路线加工，比图a）要减少大约一半的空程时间。由此可见，图b）的加工路线最佳。 走刀路线 III 合理选择铣削内轮廓的走刀路线 行切法，路线虽短，但工件轮廓周边有较大的残留余量 环切法，路线较长且计算较复杂 先用行切法粗铣，最后用环切法精铣内轮廓一周，既保证了加工质量，路线也较短，计算又简单，是最佳方案。 走刀路线 IV 切入点和切出点 所谓切入点和切出点就是一次切削的起始点和终了点。 IV 　切入点和切出点 数控加工轮廓完成时的最后一刀，一般都是连续加工而成； 这时要确定好刀具的切入点和切出点位置，尽量不要在连续表面上安排切入和切出或者换刀与停刀； 否则，会在光滑表面上留下接刀痕和滞留刀痕，影响表面质量。 IV 　切入点和切出点 铣削平面零件外轮廓时，应沿切削起始点延伸线或轮廓曲线延长线的切向逐渐切入工件，以保证零件曲线的平滑过渡，同样，在切离工件时，也应避免在切削终点处直接拾刀，要沿着切削终点延伸线或切线方向逐渐切离工件 IV切入点和切出点 用圆弧插补方式铣削外整圆时，在整圆加工完毕后不得在切点处而应沿切线方向让刀具多行一段距离，以免取消刀具补偿时，刀具与工件表面发生碰撞，造成工件报废 IV切入点和切出点 。 。 。 A B C 应尽量避免在连续几何图素的中间切入 × 虽然是两几何图素的交点，但在这里刀具沿切线方向切出后将影响已加工表面精度 可沿图形轮廓切向切入切出，且保证轮廓封闭 × √ IV切入点和切出点 铣削封闭的内轮廓表面时，同铣削外轮廓一样，刀具同样不能沿轮廓曲线的法向切入和切出，由于内轮廓曲线无法外延，此时刀具可以沿一过渡圆弧切入和切出工件轮廓 数控加工工艺文件的种类和形式有多种，不同的企业，其具体内容也有所差异。但是，都应包含以下基本内容： 1．数控加工工序卡； 2．数控刀具调整卡； 3．数控机床调整卡； 4．数控加工程序单。 6、数控加工工艺文件 数控刀具调整卡 数控加工对刀具的要求十分严格，一般要在机外对刀仪上预先调好刀具的长度和直径。 数控刀具调整卡是指导机外对刀、预置、调整或修改刀具尺寸的工艺性文件。 3、加工中心的主要加工对象 箱体类零件 复杂曲面：各种曲面成形模具如注塑模、橡胶模、压铸模等 异形件 盘、套、板类零件 （1）换刀方式 1）机械手换刀 2）主轴换刀 4、自动换刀 4、自动换刀 （2）刀具识别 1）刀座编码 （刀具号与刀座号一致） 2）刀柄编码（刀柄感应器） 5、机外对刀 图1-4 CCD投影式刀具预调仪 5、机外对刀 刀具预调仪是一种可预先调整和测量刀尖直径、装夹长度，并能将刀具数据输入加工中心数控程序的测量装置。 预先测量使用的每把刀具的长度，并在CNC中设定标准刀具的长度和每把刀具的长度之间的差，即使刀具改变了，也不需要更换程序便可实现加工。 该功能称为刀具长度补偿。 6、刀具长度补偿 图1-5 刀具长度补偿 因为刀具有半径，所以刀具中心（刀位点）的轨迹相对于工件的轮廓偏移了一个刀具的半径。 如果刀具半径储存在CNC中的话，刀具可离开加工零件形状为刀具半径的轨迹移动。 该功能称为刀具半径补偿。 7、刀具半径补偿 图1-6 刀具半径补偿 六、模具数控加工工艺 （一）模具数控加工工艺设计步骤 1．研究、消化零件的图样，并对其进行工艺分析，确定数控加工内容。 2．选择与确定切削加工的数控机床。 3．制定数控加工工艺路线，确定加工工序和工步。 4