铁粉芯铁硅铝.pptVIP

3） 羰基铁粉芯（T）：由于采用超细铁粉制作，这种材料具有相对较小的涡流损耗，特别适宜于应用在频率100kHz-100MHz范围（大家知道，磁性材料在小信号下主要表现为磁滞损耗，较大信号即功率应用情况下超过100kHz时涡流损耗占主导地位），是制造高频功率扼流圈（特别是高频谐振电感）、RF调谐电感芯体理想的材料。 三.铁硅铝粉芯 铁硅铝磁粉芯的组成包含有85 ％铁（Fe），9％硅（Si），和6％铝合金粉（Al），国际上铁硅铝磁粉芯称为Sendust磁粉芯或称为Koolmu磁粉芯，我国称为FeSiAl磁粉芯。铁硅铝粉芯的饱和磁感应强度在1.05T 左右，磁导率有26，60，75，90，125等5种，比铁粉芯具有更强的抗直流偏磁能力。由于在纯铁中加入了硅和铝，使材料的磁滞伸缩系数接近零，降低了材料将电磁能转化为机械能的能力，同时也降低了材料的损耗，使铁硅铝粉芯比铁粉芯节能达80%。由于不含有机成分，铁硅铝粉芯不存在老化问题，工作温度可达200℃。FeSiAl磁粉芯我国近几年正在迅速崛起，是国内新型电子节能材料。 磁导率随频率的变化曲线 磁导率随温度的变化曲线 直流偏置曲线 铁粉芯与铁硅铝功耗对比 铁硅铝与铁氧体的对比 铁硅铝的磁通量是间隙铁氧体的2倍以上, 这使磁芯的尺寸可缩小35%，设计时可以把磁芯的尺寸缩小30%至35%。铁氧体磁性能随温度变化，而铁硅铝保持相对稳定。很多铁氧体供应商或者厂家会给出产品在25℃到100℃不同环境下材质的差异。由于铁硅铝的材质及结构和间隙铁氧体不同，随着温度改变，变化不会很大。在边缘损耗方面，铁硅铝不会发生边缘损耗，而间隙铁氧体有很大的边缘损耗。铁芯的间隙部分随着温度的增加损耗会增加。铁硅铝也有间隙，但是这是均匀的分布式间隙，因为这个形式，在高功率的应用上会更好。 铁硅铝与铁粉芯的对比 交流电流会产生高频磁场，造成磁芯损耗并导致磁芯变热。这种情况在铁硅铝中会减少，因此电感更有效率，温度更低。铁硅铝的磁芯损耗低于铁粉芯。关于接近零的磁致伸缩问题，铁硅铝非常适用于消除滤波电感中的音频噪音。铁硅铝在制造时没有使用有机粘结剂，因此，没有任何热老化的问题。所有铁硅铝磁芯都能在200 ℃下连续操作，相对的，铁粉芯有磁致伸缩。 铁硅铝的优点 铁硅铝合金磁粉芯原材料中不含贵金属，成本低于含Ni的高磁通磁粉芯和铁镍钼磁粉芯。价格比铁粉芯略贵些。 铁硅铝合金磁粉芯，磁滞系数低，可制成低噪声滤波器。 铁硅铝合金磁粉芯最大磁感应强度达到10500高斯。 铁硅铝合金磁粉芯损耗低，远低于铁粉芯。高频工作条件下，磁粉芯的温升还远低于铁粉芯，可以和铁镍钼粉芯(MPP粉芯)和铁镍合金磁粉芯(高磁通粉芯)相比。 铁硅铝合金磁粉芯有很好的直流迭加特性，可在大电流状态下工作。 磁导率μ=60的铁硅铝磁粉芯的制造方法，步骤如下： a）取铁硅铝粉适量（由铁铝合金、铁粉、和硅粉冶炼成的含硅9%, 铝6%，铁85%的合金），高速粉碎，粒度达-100~-300目； b）焙炒至温度达到30~100摄氏度时加入钝化剂，加入量为铁硅铝粉量的0.5%~5.0%，继继续焙炒 至温度达到200~350摄氏度时加入硅脂和绝缘剂，硅脂的加入量为铁硅铝粉量的0.1%~1.0%，绝缘剂加入量为铁硅铝粉量的0.3%~3.0%，继续焙炒至干燥； c）焙炒冷却后加入润滑剂，加入量为粉末混合物总量的0.1%~5.0%； d）压制成型，压强：5~22 ton/cm2； e）热处理：温度600~900摄氏度，空气中进行1~75min，或在N2中进行20~120min，得目标产物。 所述铁硅铝粉包含4~9%的Si，6~12%的Al和余量的Fe。 所述钝化剂为中强酸，稀释20~30倍。 所述绝缘剂为陶瓷粉。 所述润滑剂为二硫化钼、硬脂酸锌、硬脂酸镁中任选一种。 其中步骤b)中加入的硅脂、绝缘剂先进行超声粉碎，时间30-60分钟，并采用酒精作稀释剂。 本发明优点： 1、采用价低的铁硅铝粉，大大降低了成本； 2、采用高速粉碎法，从而使粉末形成了高的电感值、高的品质因素和较低的功率损耗密度； 3、制造的磁粉芯，磁导率为60，具有较低的铁芯损耗和良好的直流偏磁场性能。 制备工艺对铁硅铝性能的影响 1.粉末粒度对磁粉芯性能的影响：用真空感应炉熔炼成分为9%Si-6%Al-85%Fe的母合金，将母合金粗破碎后放入球磨罐中进行机械球磨，球磨后按三种粒度规格筛分，获得实验所需的200~300 目、300~400 目、400~500 目的粉末，分别编号为A、B、C。分别将A、B、C 三种粒度粉末加入8%粘结剂压制的磁粉芯样品，在600℃氮气氛中热处理1h后炉冷，在频率100kHz 下测试性能，结果如图1和图2 所示。 2.粘结剂添加量对磁粉芯性能的影响： 随着粘结剂添加量的增多，磁粉芯