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钙基润滑脂常压生产工艺研究 邵阳高专1996年第9卷第2期 f7Z-钙基润滑脂常压生产工艺研究 7E 摘要升绍了钙基嗣精脾1|压生产工艺过程及其影响因素与传坑帝压生产j搴相比,奉工艺所需时 阿硪步1.H41.Zh. 关键调塑生产芭皇照【J常压+1-~4～～～.r 润滑, 钙基润滑脂常压生产工艺过程. 石孝乳 1.1工艺流程 钙基润滑脂常压生产『工艺漉程如图1 所示. 1.2主要工艺过程 1.2.1皂豢的制奋(1)将配料量的动 植物油脂全部加入反应釜内,并加热至 8OC左右使之全部熔解.然后,在搅拌下加 入配料量并预热的石灰乳,同时加入适量 的乳化荆.. (2)在充分搅拌下,于95～lOOC温 度皂化反应1～1.5h.期间应不断补充热 动植物袖脂 基翻各 发脱水 化20 研 产 化一锛加剂 窖 品 水,以维持釜内物料呈乳化状态.图1I艺泣柱圈 (3)少量多次地加入预热至90℃左右的基础油,并于100~105℃温度下继续皂化,直至 反应基本完全. 1,2.2水化操作为了使皂基能形成良好的稳定结构,生产中加入物料总量2的水作为稳 定剂:由于水份太少无法形成水化物,出现皂粒,不能成脂,丽水份过量剐产品稀较,混浊.所 以,水化前于120~140C进行脱水处理.脱承后降温至1l0～12o℃加入物料量2的热水水 化. 1.2.3稠化水化好的皂基稠度大,硬度高,成为海绵状或蜂窝状的骨架结构,能将真正起 润滑作用的基础油吸附于骨架空隙之中,并稳定存在.因而,在水化好的体系里加入预热至 70℃左右的基础油,于IO0C左右搅拌成脂.同时.为改善产品性能加入适量的添加剂. 1.2.4研磨为了使产品均一,将稠化后的产品用三辊或五辊研密机研窘,.即得到外观细腻 的产品. 2工艺过程的影响因素 2.1石灰乳浓度及用量 . 期 日瞄陀 在皂化反应中,如何保证反应物(动植物油脂,Ca(OH):)的充分有效接触,这是提高反应 速度的基础.当石灰乳浓度过大时,随着皂基的生成,体系稠度迅速增大,使Ca(OH):与动植 物油脂的有效接触受到阻碍.因此反应时间明显增加.但石灰乳浓度过低,则设备体积增大, 能耗增加,且操作难以控制,容易出现溢锅现象.过程中石灰乳的不同浓度与反应所需时间的 关系如图2所示.本工艺所用石灰乳浓度为1o%～15,用量为计量的io5%.并于反应前一 次加入釜内. , :l0 . 5l(I 粤幂丹浓鹿石走轧与丘宴对同的关皋 ■- 一 J一 一 基础油加时同与丘立对阀的美拳 反应物产生包裹,同样阻碍反应物的有效接触,使反应速度减慢.基础油的加入时间与反应过 程所需时间的关系如图3所示.车工艺在皂化反应进行l～1.5h后分批加入基础油.并采取 多次少量的加入方法. 2.3搅拌 充分的搅拌即有利于反应物的有效接触,提高反应速度.也有种于防止局部过热.但是,搅 拌速度过快.容易产生气泡,出现溢并因此皂化反应过程必须根据实际情况,不断调整搅拌速 度. 2.4反应强度 实践表明:适当地提高温度,皂化反应速度加快.但是.温度过高,划水份轰发快,石灰乳浓 度增加tl体系飘度大,反而使皂化反应受到抑制,同时.操作难度太,溢辨现象严重.因此,钙基 制备过程中必须严格控制反应温度在95105℃藏匿.本工艺采取的反应温度加入基础油之 前为95一l0o℃,防止水份过快蒸发,加入基础油后为1∞～lO5℃,以挺高反应速度. 3结论 本工芑传统的锋基润静脂常压生产工艺为基础,从动力学与热力学的角度对皂化反应 过程进行了深入的实验研究,使反应时间由传统工艺的6～8hc降至4～6h.提出了一条较为 可行的工艺路线,具有一定的社会经济效益.本工艺设备简单操作安全,方便.适合中,小型企 业开发应用. { - . 参考文献 1程侣柏-胡家振等.精细化工产品台成及应用.大连大连理工大学出版杜,1992 2石油化工科学研究院.润滑脂.北京;石油工业出版社.1981 3张庆睦.中小企业科技信息,1994(5):9. (责任编辑黄红华) 173