注塑不良分析与对策..pptVIP

注塑不良分析与对策 二00八年十月 一、未注满 二、毛边 三、收缩 四、熔接痕、烧焦 五、色差、黑斑 六、空洞 七、口部变形 八、尺寸超差 九、强度不足 十、顶杆印痕 1、保压时间的长短与料温有很直接的关系，熔料温度高，浇口封闭时间长，保压时间也长，反之保压时间短。 2、熔料在浇口的封口时间与模具浇口尺寸形状有关，例如点浇口、潜伏浇口，封口凝固后再延长保压时间是毫无意义的，是没有效果的。 3、保压与注塑速度快有关，注塑速度快，型腔内气体未有足够的时间被排出模腔外，残留的气体阻碍保压进入，导致保压效果下降。 4、保压压力及速度通常是注塑压力及速度的50%内，保压压力过大，有可能将浇口处的冷料挤进零件内，导致零件靠浇口位置上添上冷料亮斑，或导致粘模问题的发生。 四、保压压力时间的控制 * * * * * * * * * * * * * * * * 原因 材料 △回料颗粒大小不一，导致下料不均，料量不足。 工艺 △注塑速度慢、注塑压力低 △模温偏低，导致材料流动性差。 △背压小，料筒内熔料密度小。 △料量不足 模具 △模具排气不良，阻碍料流。 △冷料穴锥度太大，刮出塑料毛屑，遗留在型腔，影响料流。 机床 △射嘴中心距与模具主浇道位置偏移，导致压力损耗。 △机床射咀堵塞或漏料 △止流环磨损，注塑时熔料回流 对策 材料 ▲筛选出颗粒大的料粒 ▲设定合理的熔胶时间监控 工艺 ▲提高注塑速度、注塑压力 ▲提高料筒温度、模具温度 ▲提高背压 ▲增加料量，料垫遗留1.5mm以上 模具 ▲增开排气槽，降低射速。 ▲减少冷料穴脱模锥度（4~5°） ▲增加冷料穴，消除冷料进入型腔 机床 ▲定期检查校正射座中心距 ▲检查射咀射出料是否会分叉，射咀定期检查，发现缺损磨平或更换。 ▲定期检查螺杆、止流环 原因 材料 △材料未充分干燥，含水份多，流动性好。 工艺 △注塑压力过高 △保压时间太长 △保压压力过高 △料量过多 模具 △模具型腔配合面有塑料毛屑 △模具刹紧块固定螺丝松动 △粘模处理不当，型腔损坏。 △模具冷却水不循环或冰水机不会制冷 机床 △机床锁模力不足 对策 材料 ▲检查确认烘箱温度是否正常，材料是否及时添加。 工艺 ▲降低注塑压力、降低料筒温度 ▲缩短保压时间 ▲降低保压压力（保压不得超过射压50%） ▲减少料量 模具 ▲定时清理模具型腔，报警压到零件时，粘附在型腔的毛屑要清理干净。 ▲定期检查固定螺丝是否松动或断裂 ▲严禁用铁类工具挖取粘模零件 ▲检查冰水机、循环水是否循环。 机床 ▲检查锁模力是否合理，提高锁模力 原因 材料 △材料不够干燥，注塑产生气体多。 工艺 △保压时间不够 △保压压力过低 △注塑速度过快，排气不良收缩。 △料量不足，保压无效果 模具 △模具排气不良 △模温过高，型腔内易产生气体 △浇口直径过小，导致保压压力损耗。 机床 △锁模力过大，模具合拢过紧，引起排气不良。 对策 材料 ▲根据产品的大小，安排相适宜的干燥机,干燥机装料容量一般是注塑机每小时用料量的2.5倍。 工艺 ▲延长保压时间 ▲增加保压压力 ▲注塑速度分段降低 ▲增加料量，料垫约遗留1.5mm 模具 ▲在收缩部位增开排气槽 ▲降低模具温度 ▲扩大浇口直径（潜伏式、点浇口） 机床 ▲根据模具的大小，调整相适应的锁模力。 原因 材料 △材料不够干燥，产生气体多 工艺 △产品口部产生熔接痕因射速过快，型腔排气来不及引起的。 △产品中间部位产生熔接痕因射速过慢、射压过低、料筒温度偏低、模温不够引起的。 模具 △排气槽未定时清理而堵塞 △分型面部位气槽因长时间合模挤压而磨损 机床 △注塑机锁模力过大，导致模具排气不良。 △射咀直径冲刷大，导致射速快。 对策 材料 ▲根据产品的大小，安排相适合的干燥机。 工艺 ▲降低射速，特别要降低第一段射速，相应增加注塑压力。 ▲增加射速与注塑压力，提高料筒温度与模具温度 模具 ▲分型面排气槽定时清理，镶件部位气槽定期清理。 ▲在原有的基础上重开排气槽 机床 ▲降低锁模力（锁模力降过低分型面会长毛边，需相应降低注射压力） ▲更换口径冲刷大的射咀 原因 材料 △浇口料回收污染到杂质 工艺 △料筒温度过高，停顿易变色。 △注塑速度快，摩檫生热大。 △更换不同颜色材料，料筒、烘箱、输送管道未彻底清理干净。 △过程处理停顿时间长材料变色 模具 开机或过程清理时浇口和零件受到污染 机床 △注塑机射嘴、止流环部位有发黑残留材料 对策 材料 ▲装浇口容器定置盛装 ▲粉碎机按浇口料规格颜色定机粉碎，回料添加搅拌要均匀 工艺 ▲降低料筒温度，缩短成型周期 ▲降低注塑速度，增加背压。 ▲各拐角处要清理干净，用PP材料清洗料筒。 ▲过程处理