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第四节 数控加工工艺概述 一、数控加工工艺的概念 数控加工工艺是采用数控机床加工零件时所运用各种方法和技术手段的总和。 数控加工工艺的内容包括： (1) 选择并确定进行数控加工的零件及内容； (2) 对零件图纸进行数控加工的工艺分析； (3) 数控加工的工艺设计； (4) 对零件图纸的数学处理和计算； (5) 编写加工程序单； (6) 程序的校验与修改； (7) 编写数控加工工艺文件，如数控加工工序卡、刀具卡。 二、数控加工工艺特点 1、工艺内容很具体 2、工艺设计严密 3、注重加工的适应性 由于数控加工采用了计算机控制系统和数控机床，使得数控加工具有加工自动化程度高、精度高、质量稳定、生产效率高、周期短、设备使用费用高等特点。 在数控加工工艺上也与普通加工工艺具有一定的差异。 （1）数控加工工艺内容要求更加具体、详细 普通加工工艺 许多具体工艺问题，如工步的划分与安排、刀具的几何形状与尺寸、走刀路线、加工余量、切削用量等，在很大程度上由操作人员根据实际经验和习惯自行考虑和决定，一般无须工艺人员在设计工艺规程时进行过多的规定，零件的尺寸精度也可由试切保证。 数控加工工艺 所有工艺问题必须事先设计和安排好，并编入加工程序中。数控工艺不仅包括详细的切削加工步骤，还包括工夹具型号、规格、切削用量和其它特殊要求的内容等，在编程中更需要确定详细的各种工艺参数。 （2）数控加工工艺要求更严密、精确 普通加工工艺 数控加工工艺 加工时可以根据加工过程中出现的问题比较自由地进行人为调整。 自适应性较差，加工过程中可能遇到的所有问题必须事先精心考虑，否则导致严重的后果。 三、数控加工工艺路线的设计 数控加工的工艺路线设计与普通机床加工的常规工艺路线拟定的区别主要在于它仅是几道数控加工工艺过程的概括，而不是指从毛坯到成品的整个工艺过程，而且要兼顾常规工序的安排，使之与整个工艺过程协调吻合。 以同一把刀具加工的内容划分工序 数控工序的划分方法 以一次安装加工作为一道工序 按粗、精加工划分 按加工部位划分或按设备划分 1、工序的划分 在数控机床上加工零件，一般按工序集中原则划分工序。 2. 加工顺序的安排原则 P247 ①尽量使工件的装夹次数、工作台转动次数、刀具更换次数及所有空行程时间减至最少，提高加工精度和生产率。 ②先内后外原则。 ③精度要求较高的主要表面的粗加工应安排在次要表面粗加工之前；表面加工时，一般也需先加工大表面。 ④加工中容易损伤的表面(如螺纹等)，应放在加工路线的后面。 3.数控加工工艺过程与普通加工工艺的衔接 实例 ：如右图： 可以先在普通机床上把底面和四个轮廓面加工好(“基面先行”)，其余的顶面、孔及沟槽安排在立式加工中心上完成(工序集中原则)，加工中心工序按“先粗后精”、“先主后次”、“先面后孔”等原则可以划分为如下15个工步： 1、粗铣顶面。 2、钻φ32、φ12等孔的中心孔（预钻凹坑）。 3、钻φ32、φ12孔至φ11.5。 4、扩φ32孔至φ30。 5、钻3×φ6的孔至尺寸。 6、粗铣φ60沉孔及沟槽。 7、钻4×M8底孔至φ6.8。 8、镗φ32孔至φ31.7。 9、精铣顶面。 10、铰φ12孔至尺寸。 11、精镗φ32孔至尺寸。 12、精铣φ60沉孔及沟槽至尺寸。 13、φ12孔口倒角。 14、3×φ6、4×M8孔口倒角。 15、攻4×M8螺纹完成。 四、数控加工工序的设计 （5点） 1、进给路线的选择 进给路线（刀具路径，简称刀路）：在数控加工过程中刀具相对于工件的运动轨迹和方向。 例： 进给路线的选择原则 （1）寻求最短加工路线 （2）最终轮廓一次走刀完成 （3）切入切出段路径：刀具沿加工轮廓的切线方向切入和切出，否则，在零件的切入和切出处有刀具的刻痕。 （4）避免引入反向间隙误差 数控机床在反向运动时会出现反向间隙，如果在走刀路线中将反向间隙带入，就会影响刀具的定位精度，增加工件的定位误差。 （5）选择使工件在加工后变形小的路线 对横截面积小的细长零件或薄板零件，应采用分几次走刀加工到最后尺寸，或对称去除余量法安排走刀路线。 数控加工对夹具的基本要求：尽量做到基准统一，减少装夹次数，避免采用占机人工调整方案。 2、工件的装夹方式 同时还要考虑以下几方面： （1）当零件为小批量生产时，尽量采用组合夹具、可调式夹具及通用夹具； （2）当零件为成批生产时，应考虑专用夹具； （3）夹具中的定位元件、夹紧元件和对刀装置不能影响加工时的走刀，以避免刀具在走刀时与夹具发生碰撞。 （4）装卸零件要方便可靠，动作迅速，以缩短辅助时间。如有可能，在加工生产批量较大