制程品质管控内容培训.pptxVIP

制程品质管控  冯华兵2017/2/10 ;树立正确的品质理念;绝大多数是管理者和工人的 思想意识决定了生产产品的品质。1.如果你接受事情总会出差错的观点，那么问题就一定会出现。2.如果你认为你的产品从本质上品质成本就低不了，认为这是无法改变的现况，那么事情定会如你所想。3.如果你觉得交货时延期是所在行业的特点，那么这也会一样如你所愿。;1、品质是件奢侈的事情，一定要投入很多的钱； (其实，真正费钱的方面正是不符合要求的事，而如果第一次就把事情做对，那些浪费在补救工作上的时间、金钱和精力就可以避免)； 2、品质是检查出来的，不是设计出来的，生产出来的，预防出来的； 3、品质仅是一线作业员工做的，管理者的责任不大； 4、品质是质量部的事与我们无关，好坏都无所谓； 5、品质是由管理人员来控制的与我们一线作业员工无关； ;7、设法把每件事情都做对是不切合实际的，不可能的事； 8、我只管达标，不管品质，达标第一，质量第二； 9、生产是创造价值的，品管是浪费成本的； 以上说法无疑是对品质的误解，如果以这样的思想、态度来对待品质，则品质会怎么样，怎么可能做好？; 俗话说：「预防重于治疗」，能防患于未然之前，更胜于治乱于已成之后。我们往往忽视了预防的重要性，不愿意花费少许的钱去提前预防不良的发生，而在客诉后大批返工、大批退回产品及厂内产生严重质量问题的时候花费，超过预防成本十倍甚至更多的成本去围堵那个漏洞！ 　　 　　 ;  其实，检验是在过程结束后把坏的产品从好的里面挑选出来的， 属于“死后验尸”型，只是将不良品隔离剔除，再将问题反馈到责任部门，采取矫正预防措施。用这种方式本身存在着很大的局限性，因为它关注的只是最终结果，等异常发生时才能解决处理，而不是促进积极预防而持续改善。 检验告知已发生的事情太迟，缺陷工作已产生，而预防采取一切措施可以避免不良发生，就像用免疫和其他预防的方法治疗疾病一样，防止产生重大不良而付出过多代价的问题。传统的观念把重点放在产品完工后的检验。;正确的品质观念;正确的品质观念;质量、成本、服务、交期的关系;遵循四个“一切”原则： 1、一切为了客户； （客户第一，下道工序就是你的客户） 2、一切以预防为主； （严格把关与积极预防相结合，以预防为主） 3、一切凭数据说话； （数据是质量管理的根本，一切用数据说话） 4、一切按PDCA科学程序办事；;制程检验;;制程品管主要问题： 一、检查不及时,异常批量产出; 二、对不良作业现象不敢指正; 三、不善于与生产人员沟通交流; 四、制造技术欠缺,抓不到问题根本; 五、不了解后道工序,缺乏问题预见性; 六、不依照标准,主观判断.;;;过程品质控制（IPQC）：是对生产过程做首检及巡检。A、 首件检验；检验项目：外观/尺寸 B、??巡检：保证合适的巡检时间和频率，严格按检验标准 或作业指导书检验。包括对产品质量、工艺要求、机台参数、物料摆放、标识、环境等的检验; C、 检验记录，应如实填写。 依据的标准：a、生产工艺指导书；b、检验作业规范、过程检验控制程序;C:产品检验标准书等等。 ;领料生产;制程品质管控重点;;5、开班生产前需了解，并重点关注方面： A.模具是否合格。B.产品是否有《生产工艺指导书》及 《产品检验标准书》C.是否有样品. E.产品的品质/生产履历.F.上一个班交接情况.G.是否新员工生产…… 6、在巡检过程中，发现产品有不良现象时，立即标示、隔离，在要求改善的同时，一定要确认已生产的产品质量,如果可以放行则产品流入下道工序,如果NG,则将异常的产品当不良品处理；如果改善以后还有此异常情况，要开立《品质异常通知单》→责任班组—及时反馈上级协助改善；开单的最终目的：让责任单位能够落实改善； ;首件检验： 　　　各班组开始生产时、重新开机时、换产品型号生产时、设备及参数调整时、人员更换及异常处理后的首件确认； 作业员自检： 　　　作业员应不定时，确认或检查本身所生产的产品，以减少不良品发生或及早发现制程之异常，以便立即改善处理，降低不良品发生； 巡回检验： 　　　质量部品管人员，应依规定稽核生产中制程工艺标准执行状况及在制品的质量，防止作业及管理的疏忽，以确保产品品质； 　　　备注：品检员每天至少五次至各机台稽核作业者所使用的材料、生产工艺是否正确？同时依据制程检验标准抽验在制品，以随时了解质量状况，适时发掘问题，做好防治不良作业。;一、品管员或作业员于发现产品不???格时，应依各作业指导书的规定，予以标示或移离生产线，并放置于不良品的区域内待处理。 二、当发现制程不良后，亦即有重复产品不良发生时，应向主管报告，并经