化学工艺学课件——09天燃气制合成气.pptVIP

5.2.3 天然气蒸汽转化过程的工艺条件 (1)压力 从化学角度看，压力不宜过高。 从工程角度看，适当提高压力有利。因为 A.传热有利； B.提高压力可增大床层压降，使气流均布于各反应管。 C.若合成气是作为高压合成过程的原料时，提高压力能降低后序工段的气体压缩功。 D.加压还可减小设备、管道的体积，提高了设备生产强度，占地面积也小。 5.2.3 天然气蒸汽转化过程的工艺条件 (2)温度 从热力学看，高温甲烷平衡浓度低。 从动力学看，高温使反应速率加快，出口甲烷含量低。 提高温度可弥补因加压对平衡的不利影响。 在3MPa的压力下，为使残余甲烷含量降至0.3％，必须使温度达到1000℃。但反应管的材质经受不了。要将转化过程分为两段进行： 一段转化炉：多管反应器，管间供热，最高温度控制在800℃左右，出口甲烷10％左右。 二段转化器：大直径钢制圆筒，内衬耐火材料，可耐1000℃以上高温。不用外加热。补入氧气，燃烧放热，温度升至1000℃。出口甲烷0.3％。 5.2.3 天然气蒸汽转化过程的工艺条件 一段转化炉温度沿炉管轴向的分布： 入口端，甲烷含量最高，应着低裂解速率，温度低些，不超过500℃，因有催化剂，反应速率不低，析出的少量碳及时气化，不会积碳。 入口端1／3处，温度控制不超过650℃，只要催化剂活性好，大量甲烷都能转化。 在1／3处以后，温度高于650℃，氢气已多，水碳比变大，可抑制裂解，温度高，消碳速率大增，不能积碳，温度继续升高，出口处达800℃左右，保证低的甲烷量。 二段转化炉温度虽高，但甲烷含量低，有氧存在，不会积碳。 5.2.3 天然气蒸汽转化过程的工艺条件 (3)水碳比 水碳比高，防止积碳，残余甲烷量低。 原料气有较多不饱和烃存在时，即使水碳比大于2，当温度≥400℃时就会析碳。为防止积碳，控制水碳比在3.5左右。 为节能，要降低水碳比，防止积碳可采取三个措施： 一是研制、开发新的高活性、高抗碳性的低水碳比催化剂； 二是开发新的耐高温炉管材料，可提高一段炉出口温度； 三是提高进二段炉的空气量，可保证降低水碳比后，一段出口气中较高残余甲烷能耗尽。 5.2.3 天然气蒸汽转化过程的工艺条件 (4)气流速度 气体流速高有利于传热，降低炉管外壁温度，延长炉管寿命。高流速能强化生产，提高生产能力。 但流速过高，床层阻力过大，能耗增加。 空间速度：单位时间内通过单位体积催化剂的气体体积。 5.2.4 天然气蒸汽转化流程和主要设备 变换是CO与H2O反应生成H2和CO2的过程，可增加H2量，降低CO量。 脱硫过程的作用是脱除天然气中的硫化物，以防止转化催化剂中毒。 脱碳过程作用是脱除CO2，使成品气只有CO和H2，回收的高纯度CO2可用来制造一些化工产品 天然气-水蒸气转化工艺流程示意图 5.2.4 天然气蒸汽转化流程和主要设备 天然气压缩到3.6MPa并配氢氮混合气，到一段炉的对流段3预热至380～400℃，热源是辐射段4的高温烟道气。预热后进钴钼催化脱硫器l，有机硫加氢成硫化氢，再到氧化锌脱硫罐2脱除硫化氢，总含硫量降至0.5×10-6以下。脱硫后与中压蒸汽混合，送至对流段加热到500～520℃，分流进入辐射段4的转化管，自上而下经管内催化剂层转化反应，热量由管外燃烧天然气提供。 反应管底部转化气温度为800～820℃，甲烷含量约9.5％，汇合于集气管沿中心管上升，由炉顶送往二段转化炉5。二段炉入口引入预热450℃的空气，与部分甲烷在炉顶燃烧，温度升至1200℃，经催化剂层继续转化，二段炉出口转化气温度约1000℃，压力3.0MPa，残余甲烷低于0.3％，(H2+CO)／N2=3.1～3.2。二段炉出来高温转化气先后经二个废热锅炉6,7，回收显热产生蒸汽.此蒸汽经对流段加热成高压过热蒸汽，作为工厂动力和工艺蒸汽。转化气温度降至370℃，送变换工段。 5.2.4 天然气蒸汽转化流程和主要设备 燃料天然气经一段炉对流段预热，进辐射段烧嘴，助燃空气由鼓风机送预热器后也送至烧嘴，在喷射过程中混匀并在一段炉内燃烧，产生热量通过反应管壁传递给催化剂和反应气体。离开辐射段的烟道气温度高于1000℃，流至对流段，流经排列在此段的天然气-水蒸气混合原料气预热器、二段转化工艺空气预热器、蒸汽过热器、原料天然气预热器、锅炉给水预热器、燃料天然气预热器和助燃空气预热器，温度降至150～200℃，由排风机送往烟囱而排往大气。 该流程充分合理地利用不同温位的余热来加热各种物料和产生动力及工艺蒸汽。由转化系统回收的余热约占合成氨厂总需热量的50％，大大降低了合成氨的能耗和生产成本。 5.2.4 天然气蒸汽转化流程和主要设备 一段转化炉由辐射段和对流段组成，外壁用钢板制成，炉内壁衬耐火层。转化管竖直排列在辐射段炉膛内，总共有300～400根内径约70