挤压模具设计精编版.ppt

模拟结果 4 挤压模具的修正 由于挤压型材断面的复杂性和对型材尺寸要求的高精度，各种挤压工艺因素的影响及变化，设计制造过程中存在的误差等，往往会造成挤出型材尺寸不合格或出现各种缺陷。为此，在实际生产中经常需要对模具进行修正。 修正的目的：模孔尺寸修正，矫正形位，改善模具表面状态，提高模具使用寿命，调整金属流速修正。 4.1 模具修正的基本方法 修模的基本方法可分为：阻碍、加快、扩大或缩小模孔尺寸、珩磨与抛光、表面氮化等。 4.1.1 阻碍 阻碍：减缓金属流出模孔速度。 阻碍的方法：锉阻碍角、工作带补焊、堆焊、打麻点、修分流孔与分流桥及焊合腔等。 （1）锉阻碍角 这是最常用的修模方法。阻碍角一般控制在3o~12o之间，不超过15o。对于薄壁型材（1~2mm）阻碍宜采用下限；厚壁型材可采用中上限，应根据流速差来确定。注意：应根据具体情况，分几次阻碍，不可一次盲目阻碍过大而修废模子。 （2）打麻点 在模子工作端面需要减缓金属流动速度的部位，沿模孔周围打上深度为0.5~1mm，直径为1~3mm的密集小坑，增加金属与模子端面的摩擦阻力，降低金属流速。对于较复杂的模具，需要与阻碍角同时使用才能显示出效果。 （3）工作带补焊 在需要增大阻碍的部位，从模子工作带出口端补焊一段适当长度的工作带。 （4）堆焊 在模子工作端面上需要阻碍的模孔周围，用电焊堆起一道凸台，增加金属流入模孔的阻力。 （5）修分流桥、分流孔等 增加金属从分流孔流入的角度，增大金属流动阻力。反之，则加快。 4.1.2 加快 加快:使金属流出模孔速度提高。 加快的方法：前加快、后加快、加快角、舌型模及平面分流模加快等。 （1）前加快 在模子工作端面上，将需要加快部位的工作带用砂轮磨掉一定厚度，缩短工作带长度，加快金属流速。注意：打磨范围应尽可能大一些，应圆滑过渡，避免产生尖角或凸台，否则会引起阻碍。 （2）后加快 用风动砂轮从模子出口端伸到工作带处，将需要加快处的工作带长度缩短。 （3）加快角 加快角有两种做法：用锉刀在模子工作带的入口端面锉修一适当的斜角，促使金属向模孔中流动，这个角通常称为促流角。或者在工作带出口端锉修一适当斜角（0.5o~1.5o)，使挤压制品尽快脱离工作带。 （4）舌型模和平面分流模加快 舌型模和平面分流模的加快主要依靠调整分流孔的面积和位置，或者修改模桥、舌头的入口角度和形状以及增大金属供给量和供给速度等来实现。 4.1.3 模孔尺寸修正 （1）模孔尺寸扩大 （2）模孔尺寸缩小 模孔尺寸缩小比尺寸扩大困难得多，主要方法有打击法、补焊法、镀铬法等。 A、打击法 通过用打模锤敲击需要缩孔处的工作端面，将工作带打出一定的“堆凸”状，然后再把凸出的工作带表面锉平，达到所要求的模孔尺寸。 锤头的打击方向必须与工作带平行。打击位置距离模孔3~5mm处，太近易将工作带打塌，太远起不到缩孔作用。 3.5.2导流模设计 导流模结构形式—两种： 将导流模与型材模分开制造，然后组装成一个整体使用。 将导流模与型材模加工成一个整体，即在型材模孔前面加工一个导流型腔。 导流模的外形尺寸：一般，导流模的轮廓尺寸比型材的大6~15mm。导流模的轮廓形状应根据型材断面的具体形状和金属流动特点合理设计。 导流模的厚度（导流孔的深度）：一般情况，导流孔的深度取15~25mm。 导流模腔壁一般与模子端面垂直，切压余时往往把导流腔内 的金属拉出而出现 空洞，在进行下一 个周期挤压时，将 空气封闭在空洞内， 造成型材表面气泡， 影响表面质量。 3.6 保护模设计 对于一些形状非常复杂、成型很困难的实心型材或舌比大的半空心型材，用平模或分流模挤压时，模具寿命往往很短。为此，需要在平模或分流模的前端增加一个保护模。 保护模的结构：根据平面分流模原理，按照型材的断面形状将金属分成若干股，在模桥下重新焊合为整体，然后从平面模的模孔流出。 保护模与平面模（或分流模）端面之间，在被保护位置，应留有0.1~0.3mm的间隙，称为消除应力间隙。当保护模受压变形挠曲时，其挠度等于消除应力间隙值，从而减小平模（或分流模）端面的受力变形。 模具优化设计举例 以铝合金窗用光企型材为例，型材为等壁厚型材，其壁厚尺寸为1.4mm；型材的横截面面积为289.64mm2。 第一步 模具结构参数设计 型材在12.5MN挤压机的125mm挤压筒上生产。 （1）分流孔设计：采用沿型材长边对称布置两个异形分流孔；分流孔的外圆直径设计为95mm；分流孔面积为3400mm2；分流比为11.74。 （2）分流桥设计：分流桥形状设计为近似水滴形；分流桥的宽度为32.8mm；分流桥桥高为70mm。 （3）焊合室设计：焊合室的形状为与制品相似的矩形，尺寸为78×80mm，焊合面圆角部分尺寸r=5mm