酮苯脱蜡工艺技术的应用与发展lzy.ppt

脱蜡的目的 使润滑油在低温下不凝固，保证润滑油基础油的低温流动性和低温泵送性能。 影响基础油低温流动性的因素 长碳链正构烷烃，长碳链异构程度低的异构烷烃，很长侧链的环烷烃和芳香烃 在温度降低时从油中析出，形成结晶进而结成网状结构，阻碍油品流动，甚至使油品凝固。 一、脱蜡工艺在润滑油基础油生产中的地位 溶剂脱蜡工艺的发展过程 最早的脱蜡方法是“冷冻沉降法”，以后发展成“冷榨脱蜡”， “冷榨脱蜡”对38℃粘度为20～50mm2/s的馏份无法进行，因低温下成糊状，于是人们想利用低粘度的溶剂进行稀释，在1927年印第安炼油公司建成了世界上第一套溶剂脱蜡装置，使用的溶剂是丙酮与苯的混合物。以后的改进是以丁酮代替丙酮，甲苯代替苯，这就是德士古专利的溶剂脱蜡过程，是现代用得最广泛的脱蜡工艺。1984年统计，全世界丁酮－甲苯脱蜡装置约120套。到目前为止，全世界丁酮－甲苯脱蜡装置约占溶剂脱蜡装置的80%左右。 我国溶剂脱蜡装置基本都使用丁酮/甲苯溶剂。 　　　蜡在温度较高时溶解在油中，当温度低于其熔点时，它在油中的溶解度降低，且随着温度的下降而降低。 当溶解度降到已不能全部溶解体系中的蜡时，蜡就会从溶液中析出。 　　　从溶液中先析出的蜡先形成结晶核，随后析出的蜡再向结晶核扩散，使结晶颗粒长大。如果降温或冷却速度过快，则析出结晶的速度大于扩散速度，这时来不及扩散到晶核上的固体蜡就会形成新的晶核。 脱蜡过程中需要控制冷却速度，特别是结晶初期的冷却速度，防止形成过多晶核，造成过滤的困难。 四、相关工艺技术的应用状况 四、相关工艺技术的应用状况 四、相关工艺技术的应用状况 流化床溶剂脱蜡工艺 七、溶剂脱蜡工艺的发展状况 　　1989 年7 月在美国HP 杂志上首次报道了Scheffers 公司提出的用流化床换热器进行溶剂脱蜡。1995年7月烟台大学等单位完成了“稳定式流化床换热器用于溶剂脱蜡的技术”中试工作。结果表明该设备用于溶剂脱蜡具有对原料的适应性强且不受蜡含量的限制, 在油收率方面较套管结晶器溶剂脱蜡高2～ 4个百分点, 可以克服蜡包油的现象；换热器无动力设备, 工艺简单、设备投资少, 是一种极有吸引力的润滑油溶剂脱蜡工艺技术的新设备。 　　1996年8月中国石油兰州炼油化工炼油二厂建立了年处理能力为8 万t 原料的流化床溶剂脱蜡工业试验装置, 进行了多次工业试验。 过滤机自动温洗系统　 　　采用过滤机自动温洗技术，可以排除过滤机温洗人为不利因素，平稳过滤系统操作，从而提高整个装置的平稳率；提高温洗效果及脱蜡油收率，增产增效；减少操作工劳动强度，提高工作效率，消除误操作，提高脱蜡油合格率。 国内各厂都在积极推广应用过滤机自动温洗系统。 四、相关工艺技术的应用状况 五、影响酮苯脱蜡的因素及生产工艺优化 影响酮苯脱蜡的主要因素 一、原料性质的影响 二、溶剂组成的影响 三、冷却速度的影响 四、溶剂加入方式的影响 五、溶剂比的影响 六、脱蜡助剂的影响 馏分轻重对蜡结晶的影响 　　各种不同的原料馏分中蜡含量和蜡的组成相互差异，这些差异对于脱蜡过程中生成的蜡晶晶形和粒度有明显影响。较轻的原料馏分中所含蜡组分容易形成粒度较大的纤维状晶状或薄片状晶形，随着馏分沸点升高，分子量增大，生成纤维状单晶的可能性较小，基本上是薄片状晶形，晶粒粒度也逐渐变小。随着馏份沸点的升高，蜡的结晶越来越细小，使滤速逐渐降低。一般情况下，减二线精制油的过滤速度约200kg/m2，减三约为170kg/m2左右，减四约为120kg/m2，轻脱油约在70kg/m2。 原料性质的影响 　　较窄的原料馏分沸程有利于控制适量的蜡晶粒度，以利于过滤分离蜡、油。馏程过宽的馏分弊病在于高分子量蜡晶混入低分子量蜡晶后，影响着后者粒度，使之跟着变小。 　　大量的实验和实践证实，当较轻馏分中混入极少量的较大分子的高沸点蜡组分后，由于这些较大分子的高熔点蜡在油料溶液中的溶解度较小，因而在冷却时会首先析出并形成较大量晶核（较大分子的蜡组分具有较大的分子半径，其扩散速度较慢，生成新晶核的机率自然较多），势必影响到大量的较小分子量蜡晶的粒度小于其一般正常粒度，这是因为分子长度相差10%以上的蜡组分混在一起会生成低熔点、小晶粒的共熔物。 原料馏分宽窄的影响 原料性质的影响 当石蜡中混入5%的地蜡后，蜡结晶受影响，混入10%的地蜡后，石蜡结晶完全转变为地蜡结晶。为了防止这个现象的产生，通常将减二线油的干点控制在460℃以下，当减压塔的分离精度较高时，可将干点控制到470～485℃（因为石蜡和地蜡的分界线在450～500℃之间），如果干点太高。则脱蜡原料混入地蜡馏份较多，脱蜡滤速和油收率均显著降低，脱油蜡的含油量上升。因此，控制好原料干点和2%～