加工中心典型零件加工.ppt

加工范例1.mc9 加工范例2 加工范例2.mc9 加工范例3 加工范例3.mc9 练习题4.mc9 第七讲 TDc面板正面面铣与槽的粗精加工 重点：掌握刀具及切削用量的选择 难点：掌握TDc面板二维刀具路径的挖槽、平面铣及外形的加工方法。 1.面铣刀具选择与切削用量的设置 一、面铣 2.面铣的工艺参数设置 二、挖槽 1. 220X110矩形槽粗加工刀具的选择与切削用量的设置 2. 220X110矩形槽粗加工的工艺参数设置 3. 220X110矩形槽精加工的工艺参数设置 三、外形 1. 外形粗加工的工艺参数设置 1. 外形精加工的工艺参数设置 三、外形用于挖槽案例 99.7X25.7槽宽2mm深度0.5mm的外形挖槽工艺参数设置 确定零件的定位基准和和装夹方式 装夹方式 零件直接安装在机床工作台面的专用夹具上，加工时用四块压板压紧，或者安装在平口钳上。 定位基准 定位基准为夹具上的定位零件（定位销） 2. 零件装夹方式 3. 零件在软件的摆放位置 原则上零件的最长边放置在软件编程原点的X轴上 4.确定零件的编程原点 B、 1)不对称零件X\Y原点是基准角 2)Z原点是零件上表面 2)Z原点是零件上表面 A、 1)对称零件X\Y原点一般是平面的中心 1）装夹正面，铣平面，钻孔 2）加工正面大部分外形、槽及圆弧轮廓，去除大部分余量。 3）半精加工和精加工出外形轮廓的倒角和圆弧。 4）装夹反面，铣平面保证工件厚度。 5）换夹，加工反面外形、槽轮廓等。 4、确定零件装夹顺序和走刀路线 5、加工方法的选择 此零件的加工表面有平面、平面轮廓、孔等。所选加工方法要与零件的表面特征和工艺要求相适应。 1、铣平面。一般情况可选MasterCAM平面铣，特殊情况可选外形方法进行加工。 2、粗、精加工。选MasterCAM外形、挖槽的方法，设置相应的工艺参数进行加工。 3、钻孔。选MasterCAM钻孔。先打中心孔——钻孔——扩孔。 6、切削用量的选择 下面以铝材料举例说明。 7、后处理NC文件 二维刀具路径 一、共同参数 （一）刀具设置与管理 （刀具路径）--（工作设定）中单击（刀具）按钮，打开（刀具管理）对话框，空白处单击鼠标右键，出现菜单功能。此菜单可以编辑刀具、删除刀具、储存到资料库、建立新刀具、从资料库取得刀具、更换刀具库等。 因此通过此功能，可以（建立新的刀具）设定好刀具参数。点击（储存到资料库）。在编辑刀具路径时，（更换刀具库）调出定义好的刀具进行编辑加工。 （二）工作设定 该命令用定义工件的相关资料，主要包括（工件原点）、（材质）、（刀具路径规划）、（刀具补正号之设定）、（进给率之计算）。它的作用是提供实际加工体，以便实体切削验证加工的正确性。 （三）操作管理 操作管理是由刀具路径模似与实体切削验证、执行者后处理等组成。 （四）坐标设置 Mastercam由机械原点、备刀位置、旋转轴与刀具面/构图面来定义工件的加工坐标。 机械原点：机床出厂设定好的机械零点。一般加工时，先回归机械原点。 备刀位置：定义刀具进入切削时的坐标点及离开的坐标点。 刀具面与构图面的设定：控制刀具在何种平面上加工，（G17、G18、G19)。 旋转轴：用来设置第四轴，它的设置分为旋转型式、旋转轴和轴的取代。 一、平面铣削 平面铣削主要沿着CAD所定义的制品形状轮廓平面，以CAM专用的NC程式汇入CNC机床进行工件的平面切削加工。 外形构成图素一般都是线、圆弧与曲线。 （一）平面铣削参数： *1、安全高度 *2、参考高度 *3、进给下刀位置 *4、要加工的表面 *5、加工深度 *6、控制器补正位置 *7、校刀长位置 *8、刀具走圆弧在转角处（135°、全走圆角、不走圆角） *9、Z轴方向预留量 面铣加工实例 面铣加工实例 面铣加工.mc9加工效果图 二、钻孔 Mastercam是以点的位置来定义加工孔的坐标，而孔的大小取决于所使用的刀具直径。 （一）钻孔位置选取方式： 1、手动选取：使用定义抓点方式选取钻孔位置。 2、自动选取：存在点的情况下，选取第一个点、第二个点以及最后一点，系统会自选取其他的点。 3、图样（圆周点、网格点）。 4、编辑（它可以编辑各个孔的深度不同，添点、删除点等）。 5、选项（可以钻孔排序） （二）钻孔参数： 1、安全高度 2、参考高度 3、要加工的表面 4、加工深度 （三）钻孔循环指令： G81/G82： X-Y-Z-R-P-F （P暂停时间） G83：