机械制造基础教案第二章.pptVIP

第二章 铸 造; 我国有辉煌的传统冶铸历史，在殷商时期就有灿烂的青铜器铸造技术。如北京明朝永乐青铜大钟，重达46.5t，钟高6.75m，钟唇厚22cm，外径3.3m，钟体内遍铸经文22.7万字，击钟时尾音长达2分钟以上，传距20km。外形和内腔如此复杂、重量如此巨大、质量要求如此高的青铜大钟，正说明我国早已掌握冶炼和铸造技术。; 铸造：将液态金属浇注到与零件形状、尺寸相适应的铸型型腔中，待其冷却凝固后，获得一定形状的毛坯或零件的方法。铸造是生产机器零件毛坯的主要方法之一，其实质是液态金属逐步冷却凝固成形。 ;铸造的缺点： ;机床、内燃机、重型机器;第1节 液态成形理论基础;2.1.1 金属的凝固;3. 铸件的凝固方式; 铸件质量与凝固方式有关，逐层凝固时，合金充型能力强（流动性好），便于防止缩孔、缩松。而糊状凝固时，充型能力差，易产生缩松。;2）铸件的温度梯度：在合金的结晶温度范围已定时，若铸件的温度梯度由小变大，则凝固区由宽变窄，倾向于逐层凝固。如图2-2所示。 ;2.1.2 金属与合金的铸造性能;决定合金流动性的主要因素有：;3）杂质和含气量。固态夹杂物使粘度增加，流动性下降；如灰铁中的MnS；含气量越少，流动性越好。;3. 铸型条件;2.1.2.2 合金的收缩;合金的收缩过程可分为三个阶段：如图2-6所示。; 2. 影响收缩的因素; 收缩是造成缩孔、缩松、应力、变形和裂纹的基本原因;充型能力不好，铸件易产生浇不到、冷隔、气孔、夹杂、缩孔、热裂等缺陷。; 缩孔产生的基本原因是合金的液态收缩和凝固收缩值大于固态收缩值，且得不到补偿。缩孔产生的部位在铸件最后凝固区域，此区域也称热节。 ;（2）缩松的形成 其基本原因也是液态收缩和凝固收缩大于固态收缩。但主要出现在糊状凝固的合金中，或断面较大的铸件壁中。形成过程如图2-8所示。 一般出现在铸件壁的轴线区域、热节处、冒口根部和内浇口附近，也常分布在集中缩孔的下方。 ;（3）缩孔缩松的形成规律;2. 缩孔和缩松的防止;（1）按照顺序凝固原则进行凝固 是指采用各种工艺措施，使铸件上从远离冒口的部分到冒口之间建立一个逐渐递??的温度梯度，从而实现由远离冒口的部分向冒口的方向顺序地凝固， 如图2-10所示，使缩孔转移到冒口中。 ;（3）合理应用冒口、冷铁和补贴等工艺措施 冒口，在铸件厚壁处和热节部位设置冒口，是防止缩孔、缩松最有效的措施。 冷铁，用铸铁、钢、铜等材料制成的激冷物。加大冷却速度，调节凝固顺序。 补贴，在铸件壁上部靠近冒口处增加一个楔型厚度，使铸件壁厚变成朝冒口逐渐增厚的形状，即造成一个向冒口逐渐递增的温度梯度，增大补缩距离。;2.1.3.2 铸造应力;1.热应力 ;2.收缩应力 由机械阻碍产生，一般都是拉应力，在形成应力的原因消除时，应力也随之消除。但如果临时拉应力和残留热应力同时作用在某瞬间超过铸件的强度极限时，铸件将产生裂纹。如图2-13所示。 ;4）设法改善铸型、型芯的退让性，合理设置浇冒口。 5）对铸件进行时效处理。自然时效、热时效（去应力退火）和共振时效。; 防止铸造应力的方法也是防止变形的根本方法；同时在工艺上还可以采用反变形法，提早落砂去应力退火消除机械应力。 ;防止热裂的措施：; 砂型铸造是应用最广的铸造方法，约占总产量的80%以上，其基本工艺过程如下： ; 造型和制芯是砂型铸造最基本的工序，按照紧实型砂和起模的方法，可分为手工造型和机器造型两大类。;为省却挖砂操作，在造型前特制一个底胎，然后在底胎上造下箱；底胎可多次使用，不参与浇注;采用活动砂箱造型，合型后脱出砂箱; 机器造型：用机器全部或至少完成紧砂操作的造型。生产效率高，劳动条件好，砂型质量好（紧实度高而均匀，型腔轮廓清晰，铸件质量也好。但设备和工艺装备费用高，生产准备时间较长，适于中小铸件的成批或大量生产。 ;2. 机器造型的起模方法;2.2.3 造型材料;2.2.4 造芯;2.2.6 合型、熔炼与浇注;2.2.7 落砂、清理与检验;第3节 特种铸造方法;2. 熔模铸造的特点和适用范围 ;2.3.2 金属型铸造;2）刷涂料：金属型表面应喷刷一层耐火涂料，以保护型壁表面，免受直接冲蚀和热击。还可改变冷却速度，蓄气和排气。不同合金采用不同涂料，铝合金常用含氧化锌粉、滑石粉和水玻璃的涂料；灰铸铁用石墨、滑石粉、耐火粘土、桃胶和水。 ;3.金属型铸造的特点和应用范围;2.3.3 压力铸造;2.压力铸造的特点和应用范围 ; 2）设备投资大，生产准备周期长，只适于大量生产。 ;3）增压