82B钢操作要点.docVIP

82B钢操作要点 一、LF炉冶炼钢种： 目前我厂上LF炉的钢种主要有：30MnSi、45#钢、82B 二、82B钢冶炼操作要点： 1、钢种成分： 元素 C% Si% Mn% P% S% 国标 0.80-85 0.12-0.32 0.60-0.90 ≤0.025 ≤0.025 内控 0.81-0.83 0.20-0.25 0.70-0.75 ≤0.015 ≤0.010 目标值 0.82 0.22 0.72 ≤0.015 ≤0.010 2、工艺路线： 转炉冶炼→ LF精炼→ 铸机（塞棒全保护浇注） 3、工序时间： 转炉≤26min 精炼≥35min 4、冶炼条件： ①、铁水：入炉铁水温度T≥1280℃；S≤0.030% ②、废钢：要求清洁、干燥、无油污、无危险品、无有色金属等，块度要求入炉顺利，废钢单重不得大于0.5吨。 ③、合金：P≤0.20%，要求干燥，成分按合金标准执行； ④、钢包：使用全镁碳钢包，钢包要清洁，无冷渣钢，新包及大修包前三炉不炼，在冶炼品种钢之前要先冶炼3—4 炉的HRB400 对钢包进行预热，保证大包红包周转； ⑤、转炉：补炉后第一炉不炼；出钢口出钢时间≥2.5min; 5﹑转炉操作要点： 5.1、装入量：总装入量80吨，铁水：75 吨，废钢：5 吨。可根据铁水中的硅含量及温度调整铁水和废钢量，但总装入量不变。 5.2、 吹炼：①、软吹阶段不加任何渣料，要求前期早化渣，中期化透渣，不返干、不喷溅，终渣作粘且具有一定的流动性； ②、终点前3分钟不得加任何渣料； ③、终点降枪时间不得低于30秒； ④、杜绝氧枪漏水操作； ⑤、转炉底吹气执行终点高碳模式模式； ⑥、采取高拉补吹工艺，力求转炉终点碳达标，达到尽量少增碳的目的； ⑦、碱度：炉渣碱度R = 2.8 -3.2 ⑧、终点：C≥0.10%、P≤0.013%，T:1630-1650℃。 5.3、出钢操作：出钢口必须圆润光滑，不得有散流刺钢现象，出钢时间控制在3-5分钟。严禁下渣，采用双挡渣操作，出钢过程全程吹氩； 5.4、脱氧合金化、增碳剂及渣料加入： ①、采用硅锰合金、硅铁，使用硅钙钡脱氧，加入量执行以下标准： 终点C% C＜0.08% C：0.08%-0.10% C＞0.10% 硅钙钡加入量 2.0Kg/吨钢 1.5Kg/吨钢 1.0 Kg/吨钢 ②、出钢一半时加入顶渣石灰、萤石，加入量：石灰3-4Kg/t；萤石1.5-2.5Kg/t，先加萤石后加石灰。在加合金过程中加入。 ③、合金加入要求：按硅锰、硅铁、钢芯铝的顺序进行加入，且合金加入必须在出钢1/4开始，出钢3/4加完。 ④、增碳剂加入必须加在钢流冲击区，要求在出钢过程中加入，确保转炉炉后样成分达标。 ⑤、转炉出钢必须挡住渣，下渣量≤100mm。 ⑥、出钢过程及炉后要求全程吹氩，坚持先大后小原则，炉后采用软吹氩模式，压力以钢水液面翻动，且翻动亮圈直径小于200mm为宜。 5.5、出钢后吹氩操作： 吹氩≥3min 取样，氩后温度1570±10℃，氩后成分控制如下： 项目 C% Si% Mn% P% S% 小平台 0.70-0.75 0.13-0.17 0.58-0.62 ≤0.013 ≤0.020 6﹑精炼操作要点： 6.1﹑到站吹氩，测温，取样，并记录。取精炼第一只样要求温度大于 1530 ℃方可进行取样。取样前加大氩气进行搅拌，确保取样有代表性。 6.2﹑用小电流起弧，电弧稳定后加入石灰4--5kg/t，萤石视渣料情况适量加入（一般2kg/t）；先加萤石后加石灰；精炼终渣二元碱度要求为R=2.6~3.0之间。待钢渣基本熔化后，温度大于 1530 ℃时，可以加入电石进行扩散脱氧造白渣。要求在加热过程中分批加入，坚持少加、勤加的原则，严禁电石渣出站，严禁把电石加入到钢水裸露区域。 6.3﹑化渣时间≥10min，化渣结束后测温，取样化验（本次取样器采用无铝取样器，做酸溶铝的分析，做样必须快，保证在4min 之内）。 6.4﹑根据取样结果，按要求的化学成分内控中下限补加合金。补加合金时提起电极，氩气强吹；补完合金，逐渐减小氩气供给量，方可送电。 6.5﹑微调成分后送电≥5min 后测温，取二次样化验分析。 6.6﹑根据二次样微调成分到目标值。 6.7、要求造好白渣，白渣保持时间15min 以上；每炉取渣样进行分析，可以用吹氧管沾取钢渣样冷却后进行观察，形态为表面光滑，厚度在3~5mm之间，冷却后迅速风化。精炼终渣取样化验：{FeO}+{MnO}≤1.0%。 6.8﹑喂入Si-