5S工作法基础与实施培训教材.ppt

2S-确定合适的物品放置地点 使用频次 同时使用的工具 自动归位的工具 放置地点的大小 合并“同类项” 根据“功能”或“产品”放置 2S-确定合适的物品放置地点 减小不必要动作产生的浪费-保持舒适的姿势,舒适的动作： 双手同时开始和结束动作 运用自然重力而非肌肉 避免“Z”型运动和突然改变方向 移动的节奏应该是平稳的 如适用,用脚来控制开关 2S-确定合适的物品放置地点 减小不必要动作产生的浪费-使材料和工具便于拿取： 使材料和工具位于操作人员的前方并靠近 按使用顺序摆放材料和工具 使操作人员位于合适的工作高度 减少推车搬运 2S-标识地点 标识板 标识线(涂漆) 5S地图 颜色策略 轮廓策略 标识板：标明是什么物品，在哪里，有多少。 方位指示：标明物品在哪里 物品指示：标明在这个地方有哪些物品 数量指示：标明此地有多少物品 标识线用来显示： 区域划分，如发运、原材料、生产、机修、不合格品区域等 人行走道 开门的范围，并显示门朝哪个方向开 危险区域 …… 确定地方 整理,简化 指定放置点,做上标记 使用不同颜色 制定须遵守的规则 寻找合适容器 考虑频次 让问题一览无遗 1S 2S 分辨“需要”和“不需要 整理 红单运动 红单/放在仓库 丢弃 整顿 哪里 什么 多少 可视化管理 需要的 不需要的 确定清扫对象 安排清扫人员 确定清扫方法 准备工具 清扫 确定清扫对象 材料 设备 空间 安排清扫人员 5S分工图 5S值日表 确定清扫方法 选择清扫工具 每天5分钟清扫活动 制定清扫程序，以实现高效率 清扫=检查 确定3S责任人 将3S熔入每日工作中 原因追溯 方便、管理清扫 配备可触及被清扫地方的工具 制定标准 核查维护成效 如何实施系统化(素养)? 创立环境 有效工具 创立环境: 您的角色 管理层的角色 管理层的角色： 培训支持-让所有员工知道什么是5S，理解5S的重要性 资源支持-让所有员工有每日开展5S活动的时间以及成立5S小组 参与支持-积极参加5S活动，及时响应红单，认可员工的努力 …… 员工的角色： 学习5S 积极参与5S的实施并提供建议 养成5S荣誉感 …… 有效工具: 海报 口号 摄影,摄像 小报 手册 工厂参观 5S月 5S地图 三 位 一 体 有成效的活动 改进计划 5个阶段 阶段1: 分拣 阶段2: 定置 阶段3: 组织 阶段5 : 进步 阶段4:专业化 自我评估 改进计划 自我评估 改进计划 自我评估 改进计划 自我评估 改进计划 自我评估 改进计划 谢谢大家！ * * * 区别“需要”和“不要”的原则: 是否有用 是否经常使用 数量是否过多 处置方式: 就近放在工作区域 丢弃 放在仓库 多余部分或是丢弃或是放在仓库 什么是顺序(整顿)? 将需要的物品合理放置,加以标识,以便于任何人取放! “每个物品都有一个放置的地方， 每件物品都放在它应该放置的地方”。 材料移动的浪费 动作的浪费 寻找的浪费-没有人能找到开柜子的钥匙，正巧柜子里放着要用的工具 次品的浪费 不安全的环境 …… 工具: 可视化管理:什么,哪里,多少 准备好恢复 工具: 标准化 操作标准化 管理标准化 整顿 什么是清扫? 去除所有的灰尘,污垢和油渍,保持处处都是清洁的. 先彻底大扫除 然后日常化 肮脏的工作环境导致员工士气低落 在黑暗、杂乱的工厂里，缺陷很难被发现 地板上的油渍和水容易引起滑倒，造成人员伤害 机器未受到经常的检查维护，导致经常发生故障 …… 清扫=检查 发现不正常现象或是 细微的质量问题 确定专人负责 望 闻 闻 切 即时维修 要求专业人员进行维修 什么是清洁(干净)? 是用来维护3S成果的方法 是建立在前面3个S正确实施的基础上 是制定并规范行动的标准 工厂5S评分标准 Sample 办公室5S评分标准 Sample 什么是习惯(素养)? 形成合理维护正确程序的习惯！ 你会捡起地上的一张纸吗 意识 时间 团队与支持 构架 认可和奖赏 满意度 系统思考 1.推行小组的成立 2.推行前的培训 3.推行计划的拟定 4.推行活动的展开 5.现场评比和诊断 6.推行成果的发表和展示 7.推行活动的复查 8.推行活动的优秀部门和人员奖励 9.推行活动的标准化和存档 整理,整顿为什么很重要? 为什么要作清扫,它马上就又会脏的? 整理,整顿并不能生产出更多的产品. 我们已经实施整理,整顿了. 我们在很多年以前已经实施5S了. 我们太忙了,哪有时间实施5S. 为什么要实施5S? 存在问题： 员工不知道如何区分“需要和不需要” 员工对浪费视而不见 采取对策： 培训和指导 开展红单运动 有缺陷的或是过量的零件库存 过时的或损坏的工装、模具、检测设备、电器