D600前轮毂装配质量提升QC培训课程.ppt

序号 尺寸 震纹 序号 尺寸 震纹 序号 尺寸 震纹 1 89.98 无 11 89.97 无 21 89.95 无 2 89.97 无 12 89.98 无 22 89.98 无 3 89.97 无 13 89.98 无 23 89.98 无 4 89.97 无 14 89.97 无 24 89.99 无 5 89.99 无 15 89.99 无 25 90.00 无 6 90.00 无 16 89.99 无 26 89.99 无 7 89.89 无 17 89.98 无 27 89.98 无 8 89.95 有 18 89.98 无 28 89.98 无 9 89.94 有 19 89.99 无 29 89.95 有 10 89.99 无 20 89.98 无 30 89.95 有 为了调查产生震纹的原因，我们对3月10日厂家提供的30件D600前轮毂Φ90轴承孔尺寸进行测量，发现其中有四件偏小，我们对这四件尺寸超差的工件进行标识后，压装弹壳发现压装后孔壁出现震纹。 针对验证结果，我们积极与毛坯厂家沟通，在问题根源的查找中，我们发现厂家在对D600前轮毂半成品生产过程中，加工轴承孔的设备没有冷却液，工件加工后易出现热胀冷缩的现象，导致尺寸测量存在偏差，若工件冷却后尺寸偏小则会造成压装弹壳时产生震纹。 与毛坯厂家现场研讨 外部： 1、毛坯厂家积极配合，消除尺寸不稳定的根源。由于轴承孔的加工要求精度很高，没有冷却液工件容易热胀缩，导致尺寸不稳定，必须给设备配加冷却液。 设备增加的冷却液 增加的冷却液泵 整改措施： 内部： 2.对来料毛坯进行控制，要求装配工序100%测量。 用此百分表来测量孔 径的大小是否合格： 89.97～90为合格。 毛坯测量记录表。 毛坯测量记录表 测量毛坯的百分表 对策实施后我们小组对4月前两周加工的342件工件合格率进行统计，共存在质量问题2件，对存在的质量问题进行了归类，调查结果如下： 二次攻关后加工合格率为99.42%，目标达成 100 100 2 合计 5 100 50 1 其他 4 50 50 1 孔口有台阶 3 0 0 0 孔口震纹 2 0 0 0 弹壳压偏 1 累计比率（%） 比率（%） 数量 存在问题 序号 效果验证 活动后，装配孔壁平整光滑， 装配精度较高 活动前的震纹、压偏 根据攻关前/后缺陷对比柱状图，可以发现压偏和震纹已经消除。 本小组将前后调查的现状数据进行比较，结果如下： 结论：装配时间由以前的平均62s缩短到现在的35s，生产效率提升43%。 经过攻关，装配合格率得到提升的同时，生产效率也得到了显著的提升，可谓是一举两得 攻关前的装配时间 攻关后的装配时间 60s 5 64s 4 60s 3 62s 2 63s 1 装配时间 序号 35s 5 35s 4 34s 3 35s 2 35s 1 装配时间 序号 通过本次QC攻关，使D600弹壳装配质量得到提升，装配合格率由攻关前的92.4%提升到99.42% ，达到我们设定的目标值。 效果验证 99% 92.4% 活动前 目标值 99.42% 活动后 1.增加了冷却液，消除了因振纹产生的料废，以上月为例，可节约成本421*0.156*59＝3875元 2.平均每件减少装配时间27S， 提高了装配效率，以2月产量计算可节约人工 成本421*27/60/60*3.8=12元。 3.保证了产品质量，减少了返工 、返修的的损失，每返工一件大约需要 30分钟，可节约人工及水电大约8元，则 以2月产量计算，可节约32-421*（1-0.9942） =29件，29*8=232元的返工费用 合计：4119元 有形效益分析 效益分析 1、提高员工的满意度； 2、减少因产品质量问题造成下道工序等待的浪费 3、保证了产品的 质量，提升了班组质量管理水平。 无形效益分析 提质量，增效益 * * * * * D600前轮毂装配质量提升 凝心聚力QC小组 汇报人：胡九州 前桥厂一车间“凝心聚力” QC小组始终是以现场为核心，现场改进活动为抓手，本着与生产经营实际相结合，解决实际问题、提高产品的实物质量，持续活动，努力将QC小组活动和班组实际管理创建工作相融合，提高班组产品质量的同时，提升班组管理水平。现在把我们金一班的活动成果“D600前轮毂装配质量提升 ”向各位汇报，不足之处恳请指教。 前言： 5 3 1 小组简介 4 2 汇 报 提 纲 6 7 8 课题选择及理由 现状调查 设定目标 原因分析 确定主因 制定对策并实施 效果验证 9 巩固措施及下一步打算 QC小组简介 小组名称：凝心聚力 成立时间：2008年9月6日 小组活动次数：67次 每次活动时间：30分钟