故障的改善方法.pptVIP

零故障的改善方法 1-1關於零故障的一般性課題 （1）製造部門的關心不夠 認為故障「是保養部門的問題，不是製造部門的問題」。製造部門自認只管生管，認為保養部門是修理設備的人。而對影響品質極大的設備及維護是漠不關心。 （2）故障分析的架構太薄弱 故障分析的架構能力很薄弱，也就是說故障很多，卻沒有利用機會去學習。從每一件故障中去學習是很重要的，可由故障的分類統計知道弱點在哪裡，所以故障帶來非常有用的訊息。例如從「設備群」可看出油壓系統、感測器的故障在冬天比較多，而控制系統在夏天比較容易故障，類似這種分類方法，只要稍加注意就可使弱點顯露出來，也可以瞭解重點該放在哪裡。 1-1關於零故障的一般性課題 （3）保養體系不健全，無法充分運用 保養方式有TBM（Time Base Maintenance；時間基準保養）與CBM（Condition Base Maintenance；狀態基準保養）兩種。 1-1關於零故障的一般性課題 （4）預知保養（CBM）的架構太薄弱 預知保養是對設備或設備的構成部位，定期或連續觀測，以追蹤其測定值有沒有變化。又分為簡易診斷和精密診斷，而簡易診斷以簡易振動計做診斷為例，其存在一些問題，如測定值的偏差太大、信賴性差，沒有做定期測定和傾向管理等。其實設備診斷除了振動分析外，電流負荷、時機、動作時間、溫度、聲音等也都是診斷的有力手段。精密診斷則對工作內容與機械設備間之攸關性作機器測度與考量,更精確抓住設備出問題之癥結點。 1-1關於零故障的一般性課題 零故障的對策之思考方法有以下七項： 1-2減少故障的想法 （1） 故障的分類整理：大多數工廠的故障內容約有70﹪屬於簡單的故障，30﹪是屬於困難的故障。 而所謂的簡單故障， 例如：沒有給油導致軸承燒著。 線與線的接觸因彎曲而斷線。 感測器之定位不良而引起的動作不良。 因冷卻劑滲入極限開關而引起的動作不良。 油壓幫浦的軸承燒著。 三角皮帶的破損。 故障原因與要素別發生部位 故障原因 ? 基本條件不完備 ? 劣化的 置之不理 不夠熟練 沒有遵守 使用條件 劣化的 置之不理 設計上的 弱點 不夠熟練 基本、使用條件的不完備 發生部位 ? 檢測器 ? 驅動 ? 潤滑 空壓 连结? 治工具 電氣 儀表 儀表 驅動 油壓 潤滑 電氣、空壓 檢測器、 治工具 責任 可以自主保養防止者70﹪ 必須靠保養、生產技術才能防止者30﹪ 1-2減少故障的想法 另依是否可藉著自主保養活動來防止的分類： 1、由五感可以很容易發現缺陷 2、由部份的分解來發現缺陷 3、藉著簡單的測定儀器發現缺陷：如使用針盤量規、厚薄規、水平準等 1-2減少故障的想法 （2）故障分析：故障是在強度不足、劣化進行、壓迫的置之不理情形下發生。 1-2減少故障的想法 故障的原因與結果關係 故障 功能停止型 功能下降型 模式 龜裂破損 變形 磨耗 泄漏 脫落 腐蝕 強度不足 劣化的進行 強制劣化 自然劣化 壓迫的置之不理 作動壓迫（機械、 熱電氣、化學） .環境壓迫（溫濕度、 周圍振動、外部衝擊、 粉塵） 基本條件的不完備 沒有做好清掃給油，螺栓再鎖緊 沒有遵守使用條件 設備設計時就決定一些使用條件，例如： 電流、電壓、旋轉數、溫度 速度等沒有遵守這些條件。 劣化的置之不理 劣化問題明顯化而沒有復原，也就是沒有正確 做好點檢檢查工作，沒有把設備正確的復原 。 設計上的弱點 因設計或製作、施工上的設計不足或 失誤所造成的 不夠熟練 因修理錯誤或操作錯誤所造成的 1-2減少故障的想法 ＊?? 故障分析的推展方法：現象的明確化、暫時性處理、追究原因的準備、追究原因、對策、防範未然。 1-2減少故障的想法 （3）基本條件的整備：所謂基本條件是指設備的清掃（因為垃圾、污物、異物造成設備的強制劣化）、給油和螺栓的再鎖緊（如軸承座或模具、治具、工具的固定螺栓，極限開關或檔塊的安全螺栓等，且曾發現約有60﹪的故障是因為螺栓、螺帽的缺陷所造成的）等三要素。 1-2減少故障的想法 （4）遵守使用條件 （5）劣化的復原：定期點檢、檢查基準以及診斷技術，和依照整備基準來實施。 （6）改善設計上的弱點 （7）提升運轉、保養的技能 1-2減少故障的想法 基本條